特性比擬：

1 低頻感應加熱方式

頻率范圍：工頻（ 50HZ 至 1KHZ 左右，頻率最低。常用的頻率多為工頻。相對加熱深度最深，加熱厚度最大，約 10-20mm; 主要用于對大工件的整體加熱、退火、回火和表面淬火等。

2 中頻感應加熱方式

典型值是 8KHZ 左右。加熱深度、厚度約 3-10mm 多用于較大工件，頻率范圍：一般 1KHZ 至 20KHZ 左右。大直徑軸類，大直徑厚壁管材，大模數(shù)齒輪等工件的加熱、退火、回火、調質和表面淬火及較小直徑的棒材紅沖、煅壓等。

3 超音頻感應加熱方式

多用于中等直徑的工件深層加熱、退火、回火、調質，頻率范圍：一般 20KHZ 至 40KHZ 左右（因為音頻頻率為 20HZ 至 20KHZ 所以稱它為超音頻）加熱深度、厚度約 2-3mm 。較大直徑的薄壁管材加熱、焊接、熱裝配，中等齒輪淬火等。

4 高頻感應加熱方式

5 超高頻感應加熱方式

感應式加熱的主要優(yōu)點和缺點：

可有選擇性地進行局部加熱，1 無需整體加熱。因而工件變形小，電能消耗少。

工件外表氧化和脫碳都比較輕，2 加熱速度快。大多數(shù)被加工件無須進行氣體保護。

對表面淬硬層進行控制。從而使淬硬層的馬氏體組織較細，3 可根據需要通過調整設備的工作頻率和功率。硬度、強度、韌性都較高。

外表硬層下有較厚的韌性區(qū)域，4 經感應加熱方式熱處理后的工件。具有較好的壓縮內應 力，使工件在抗疲勞和破斷能力都更高。

易于實現(xiàn)機械化和自動化，5 加熱設備便于裝置在生產線上。便于管理，可有效地減少運輸，節(jié)約人力，提高生產效率。

又可完成焊接、熔煉、熱裝配、熱拆卸及透熱成形等工作。 6 一機多用。即可完成淬火、退火、回火、正火、調質等熱處理工藝。

7 使用方便、操作簡單、可隨時開啟或停止。且無須預熱。

也可半自動和全自動操作；即可長時間地連繼工作，8 即可手動操作。亦可即用即停隨機使用。有利于設備在供電低谷電價優(yōu)惠期的使用。

環(huán)保節(jié)能，9 電能利用率高。平安可靠，工人工作條件好，國家提倡。

也存在著一些缺點。例如，雖然。設備比較復雜，一次投入的利息相對較高，感應部件（感應圈）互換性和適應性較差，不宜于在一些形狀復雜的工件上應用等。但它綜合指標好，優(yōu)點明顯多于缺點。所以，感應式加熱是目前金屬加工的一種主要工藝。取代煤炭加熱、油料加熱、燃氣加熱，以及電爐加熱、電烘箱加熱等加熱方式的理想選擇。

感應加熱設備的選擇

如何選擇、選用感應加熱設備呢？主要要從幾個方面考慮：

1 被加熱的工件形狀和尺寸

應選用相對功率大，工件大、棒料、實材。頻率低的感應加熱設備；工件小、管材、板材、齒輪等，則選用相對功率小，頻率高的感應加熱設備。

2 需要加熱的深度和面積

面積大，加熱深度深。整體加熱，應選用功率大，頻率低的感應加熱設備；加熱深度淺，面積小，局部加熱，選用相對功率小，頻率高的感應加熱設備。

3 所需的加熱速度

應選用功率相對較大，需要的加熱速度快。頻率相對較高的感應加熱設備。

4 設備的連繼工作時間

相對選用功率略大的感應加熱設備。 連續(xù)工作時間長。

5 感應部件與設備的連線距離

甚至需要使用水冷電纜連接，連線長。應相對選用功率較大的感應加熱設備。

6 工藝要求

淬火、焊接等工藝，一般來說。相對可以功率選小一些，頻率選高一些；退火、回火等工藝，相對功率選大一些，頻率選低一些；紅沖、熱煅、熔煉等，需要透熱效果好的工藝，則功率應選得更大，頻率選得更低。

7 工件的資料

熔點低的相對選用功率小一些；電阻率小的選用功率大一些，金屬資料中熔點高的相對選用功率大一些。電阻率大的選用功率小一些。等等。