計劃，是供應鏈管理中讓人頭疼的一項職能。但是，計劃又非常重要。計劃是否科學，能夠?qū)罄m(xù)的采購、倉儲、生產(chǎn)等幾乎所有的供應鏈管理職能產(chǎn)生重大影響。（需求端）訂單計劃→生產(chǎn)計劃→物料計劃→采購計劃（供給端）訂單計劃，基于企業(yè)對客戶實際訂單及銷售預測，由銷售部編制；
生產(chǎn)計劃，基于訂單計劃、成品庫存及生產(chǎn)效率編制，由生產(chǎn)部編制；物料計劃，基于生產(chǎn)計劃及BOM（物料清單）編制，由生產(chǎn)部或物控部編制；采購計劃，基于物料計劃及在庫庫存、在途庫存、MOQ（最小起訂量）、LT（采購周期）編制，由采購部或計劃部編制。
這種理論上看似簡單的線性平移，實際中卻遠沒這么簡單。實際的市場需求，受到需求動向、經(jīng)濟變動、市場競爭、國家政策等外界因素，營銷策略、銷售能力等內(nèi)在因素，以及突發(fā)性事件等諸多因素的影響，往往呈現(xiàn)不規(guī)則的波動。因此，盡管銷售預測十分重要，但高質(zhì)量的銷售預測并非易事。
而在采購端，到貨及時性也受到供應商產(chǎn)能、物流等多重因素影響。因此，為確保正常的生產(chǎn)秩序，避免突發(fā)事件造成停工待料，安全庫存開始被人們利用。第一種，假設(shè)供給穩(wěn)定，考慮需求波動因為需求端的不確定性，導致生產(chǎn)計劃波動較大，即物料每日需求的波動較大，這種波動可能擊穿庫存，造成停工待料。
最大離均差，是指一個周期內(nèi)最大日用量與日均用量的差，即，最大日用量-日均用量
這種安全庫存計算方式的邏輯在于，超過日均用量的用量會引發(fā)斷貨風險，假設(shè)一個周期內(nèi)每日的用量都達到最大日用量，那么累加這些超過日均用量的部分，出于安全考慮，應提前一個采購周期采購在庫。第二種，假設(shè)需求穩(wěn)定，考慮供給波動因為供給端的不確定性，導致實際采購周期變長，即使在穩(wěn)定的日均用量的情況下，也可能在下批物料合格入庫前，已擊穿庫存，造成停工待料。
這種安全庫存計算方式的邏輯在于，當供給出現(xiàn)異常，或需求出現(xiàn)波動，我們啟動緊急采購后到產(chǎn)品合格入庫的期間，安全庫存剛好能夠滿足生產(chǎn)使用。第三種，同時考慮供給和需求的波動，并考慮客戶服務(wù)水平因為供給端不確定，需求端也不確定，又要考慮客戶體驗，滿足客戶對有貨率的需求，綜合所有因素，設(shè)置安全庫存的計算公式為：安全庫存=z ×SQRT( σd^2× μL + σL^2 × μd^2 )z表示對客戶的服務(wù)水平系數(shù)；μL表示平均采購周期；σL表示采購周期的標準差；μd : 平均日用量；σd表示日用量的標準差。符號SQRT( ) 表示開方；^2 表示平方。 σd^2× μL考慮了需求的不確定性； σL^2 × μd^2考慮了供給的不確定性；z考慮了對客戶的服務(wù)水平（安全系數(shù)可查表）。 這種安全庫存計算方式的邏輯在于，同時為供給端和需求端出現(xiàn)的可能波動因素進行額外的庫存配置，同時為保證客戶服務(wù)水平再筑一道防線。z值越高，安全庫存越高，有貨率越高，客戶體驗越好，但企業(yè)整體庫存也隨之越大。 訂貨點（訂貨時間）的選擇，由庫存水平?jīng)Q定，當實際庫存下降到： 實際庫存=日用量×采購周期+安全庫存
時，應訂貨。
但實際工作中，由于物料成千上萬，若針對每一種物料單獨確定一個訂貨時間，工作會非常繁瑣，一般都以月度、半月度、周為單位確定訂貨點。而對于大宗物料，由于庫存量（金額）占比大，可單獨確定訂貨點，以平衡需求滿足率和庫存周轉(zhuǎn)率。 做計劃，有一種“懂了所有道理，卻依然過不好這一生”的感覺。因為最重要的是，波動因素是變量，永遠在變動，只有不斷修正參數(shù)和系數(shù)才能讓計劃在當下相對科學。 本文源于讀者T*****R的寶貴建議，在此深表感謝。
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