1、線平衡概念

線平衡是對生產(chǎn)線的全部工序進行負荷分析，通過調整工序間的負荷分配使之達到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。

2、線平衡分析的主要目的

• 提高人員及設備的生產(chǎn)效率

• 減少產(chǎn)品生產(chǎn)的工時損失，降低成本

• 減少在制品，減少場地的使用

• 消除員工等待現(xiàn)象，提升員工士氣

• 實現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性

3、 線平衡改善工具介紹

線平衡改善的工具很多，在此重點介紹二種常用的工具方法。

1）四大原則ECRS

2）6M原則

人員（Man）：瓶頸站應由效率較佳或訓練較久之人員擔任；第一站工作及新手避免工作負荷過重；勞動強度高、易疲勞的工站建立人員輪替制度；鼓勵有經(jīng)驗者的老手從事瓶頸站的作業(yè)；建立候補人員制度；多能工訓練。

機器設備方面（Machine）：提高自動化/半自動化水平；采用高效專用的工藝裝備,減少輔助操作時間；改變切削用量以減少機器作業(yè)時間（別把鐵桿磨成針）；盡量以足踏、夾具替代手的工作；人機同步作業(yè)；人機比合理配置。

材料方面（Material）：確保物料供應的及時性、準確性；物料擺放位置、擺放方式合理化；避免搬運距離過長、或需要彎腰、轉身拿取物料；同一工站不可使用易混淆的物料；物料包裝合理化,減少拆卸的時間。

作業(yè)方法（Method）：作業(yè)內容相似者可合并；作業(yè)鄰近者可合并；避免在同一工作站使用太多工具；動作合理化（動作的三不政策：不搖頭、不轉身、不插秧）；減少輔助動作：尋找、發(fā)現(xiàn)、選擇 、思考、預定位；盡力取消無效動作:保持、延遲、放置、休息等。

環(huán)境（MotherNature）：要有適當?shù)恼彰鳌⒖照{與通風設備；桌椅等要有適當?shù)囊?guī)格；要有清潔、整潔的工作環(huán)境；要有適當?shù)男菹?；要有適當?shù)膭诒４胧?/p>

評量工具、儀器（Measurement）：以警鈴、提示語等代替眼睛的判斷；以GO-NOGO治具作為量測手段。

| 線平衡改善步驟簡介

1、節(jié)拍T/T確定

依據(jù)客戶需求、設備能力、嫁動損失、上班時數(shù)、產(chǎn)品良率等來確定

2、時間觀測、制作山積圖

1）時間觀測需要注意如下因素：

• 觀測的次數(shù)（一般觀測時間不低于10次）；

• 被觀測者的素質（操作者必須為熟練工）；

• 觀測時間的異常值剔除。剔除超過正常范圍的數(shù)值；

• 寬放時間的確定。結合生產(chǎn)的寬放種類給出正確的寬放率；

2）根據(jù)觀測的各個工序的時間，制作山積圖：

制作山積圖時，需要對各工序的動作進行詳細的拆分，直到動作不能再拆分為止。只有拆分的夠詳細，這樣才為下面的改善做好準備和鋪墊。

3、改善策略選擇（TAV為各工站平均時間，T/T為節(jié)拍時間）

4、實施改善

根據(jù)上面選擇的改善策略，運用ECRS、6M原則、IE七大手法、八大浪費、動作經(jīng)濟原則等改善工具和手法，對各工序進行改善。

注意事項：改善完成后，需對改善后的效果進行確認，再次執(zhí)行改善第二步，依次進行下去，形成一個改善循環(huán)。

| 線平衡改善案例分享

某產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝和標準時間如下，客戶需求為1天17000Pcs

第一步：T/T確認

T/T=1*20*3600/17000=4.36S Tav=4.19S

第二步：對工序制作山積圖

第三步：改善策略選擇

Tav略小于T/T，所以將T/T設為上限，消除瓶頸。

第四步：實施改善

第五步：績效對比

改善前后各工序CT時間對比：

人均UPPH提高34.2%，平衡率從84.7%提高至88.9%,每小時產(chǎn)出由728PCS提升到880PCS，大大提升了員工的工作士氣，小組獲得優(yōu)秀TCC活動小組。整個車間有38條檢測工程線，橫向展開后將預計可節(jié)省100萬經(jīng)濟價值。

• 節(jié)拍（T/T）

• 工站、瓶頸時間

• 線平衡率