精益生產是起源于豐田汽車的一種生產方式，經過三十多年的發(fā)展已廣泛應用于各行業(yè)的運營流程中。其主旨是消除浪費，而生產線不平衡及其所造成的嚴重浪費是所有汽車企業(yè)必須面對的問題。

在目前汽車行業(yè)大幅下滑的環(huán)境下，降低工廠浪費是汽車工廠目前工作重中之重。標準作業(yè)是精益生產中作為一項最為核心改善方法，往往被企業(yè)所忽視其重要的意義。本文分享在汽車工廠推行標準作業(yè)實踐經驗。

汽車主機廠核心工序包括沖壓、焊接、涂裝和總裝，而白車身裝配是汽車生產環(huán)節(jié)中一個重要的組成部分，是整車質量的關鍵環(huán)節(jié)。標準作業(yè)精益工具的使用可以有效地改善生產線平衡，消除產線浪費和達到績效提升的事半功倍的效果。

在主機廠標準作業(yè)推動過程中，遵循持續(xù)改進原則，逐步改善現(xiàn)狀，提高生產率及產品質量，在提升的過程也是對不斷超越自我的完美詮釋。

在標準作業(yè)項目系統(tǒng)開展初始，項目團隊和顧問確定了工廠推動標準作業(yè)的范圍和策略，范圍覆蓋四大核心工序，策略是先建試點、再系統(tǒng)橫向展開。

在沖壓車間運用標準作業(yè)優(yōu)化換模流程，實現(xiàn)快速換模，提高生產柔性和能力?？焖贀Q模又稱為SMED（單分鐘換模法 - Single Minute Exchange of Die），是一種快速和有效的切換方法。即所有設備的換模時間都能夠并且應該少于10分鐘，這一方法是由日本的新鄉(xiāng)重夫首創(chuàng)的，并在眾多企業(yè)得以廣泛運用。

通過對換模工作內容進行分析，將其分為內部和外部作業(yè)時間，將318秒內部換模時間轉化為外部時間。通過改善減少現(xiàn)場螺栓的尋找時間，改造現(xiàn)有模具的夾緊機構，使之具備自動夾緊功能，針對上下壓機采用員工并行作業(yè)，建立換模流程的標準化作業(yè)。通過標準作業(yè)改善，沖壓換模的時間降低了近50%，從原來的35分鐘減少到18分鐘。

在汽車總裝車間內飾二線開展標準作業(yè)工作的試點改善，通過ECRS提升總裝生產線的平衡率，通過人、機、料、法和環(huán)境的改善。如扭力扳手改進瓶頸工位作業(yè)，將瓶頸工序88秒減少70秒，減少發(fā)動機線束拿取時間從80秒降低70秒。

經過為期三個月的改善，汽車總裝生產線平衡較改進前有較大提高，混線生產的四種車型的產線平衡率由56%上升至89%，瓶頸工序時間由88秒降至70秒。單車總裝配時間由11608s下降至11296s，產量從每小時40.5輛提升到48輛車。

在生產線平衡過程中運用諸如防錯、標準化作業(yè)、定置管理等精益工具的使用可以大幅度提高生產效率，在保證Q、C（質量、成本）的基礎上，使產量有大幅度的提高，將不可能變?yōu)榭赡堋?br>

標準作業(yè)在生產拉動系統(tǒng)中有極其重要的作用，后續(xù)將遵循持續(xù)改進原則不斷完善，使精益生產一樣真正融入到汽車生產過程中。