鋼鐵工業(yè)作為國民經(jīng)濟重要的基礎(chǔ)原材料工業(yè)，屬于能源、水資源、礦石資源消耗大的資源密集型產(chǎn)業(yè)，生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量的二氧化碳等污染物。工信部資料顯示，2020年中國全國生產(chǎn)生鐵、粗鋼和鋼材產(chǎn)量分別為8.88億噸、10.53億噸和13.25億噸，同比分別增長4.3%、5.2%和7.7%，粗鋼產(chǎn)量首次超過10億噸，一直穩(wěn)居全球第一。世界鋼鐵協(xié)會統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，全球平均每生產(chǎn)1噸鋼會排放1.8噸CO₂，鋼鐵行業(yè)CO₂排放量約占全球CO₂總排放量的6.7%，而我國作為鋼鐵大國，鋼鐵行業(yè)碳排放量占全國碳排放總量約15%。在傳統(tǒng)的工藝流程中，需要在高爐中消耗300千克的焦炭和200千克的煤粉作為還原劑，才能生產(chǎn)出1噸生鐵。而以氫代煤的鋼鐵冶金能大大減少污染物的排放。

2020年9月我國首次提出“碳達峰”和“碳中和”國家戰(zhàn)略目標，在此背景下，鋼鐵行業(yè)轉(zhuǎn)型升級勢在必行。為解決鋼鐵行業(yè)高排放的現(xiàn)狀，氫冶金技術(shù)被給予厚望。

下面跟小編一起來了解一下氫冶金技術(shù)吧！

碳冶金是鋼鐵工業(yè)代表性的發(fā)展模式，冶煉的基本反應(yīng)式為Fe₂O₃+3CO=2Fe+3CO₂，碳作為還原劑并生成產(chǎn)物二氧化碳。而氫冶金的概念是基于碳冶金的概念提出的，氫冶金的基本反應(yīng)式為Fe₂O₃+3H₂=2Fe+3H₂O，氫氣充當了還原劑且產(chǎn)物是水，二氧化碳的排放量為零。

從氫冶金熱力學來看，根據(jù)Fe-O-H體系平衡，臨界溫度（570℃左右）以下，H₂還原Fe₂O₃的順序為Fe₂O₃—Fe₃O₄—Fe；臨界溫度以上，H₂還原Fe₂O₃的順序為Fe₂O₃—Fe₃O₄—FeO—Fe。反應(yīng)過程氫還原熱力學包括低溫還原和高溫熔態(tài)還原兩種工藝路線。從氫冶金動力學來看，氫還原氧化鐵的動力學條件要優(yōu)于CO，氫氣的傳質(zhì)速率明顯高于CO的傳質(zhì)速率；相比于CO的還原動力學條件，富氫煤氣或純氫的還原動力學條件得以改善^[1]。

氫冶金工藝目前主要有富氫還原高爐與氣基直接還原豎爐兩類工藝。富氫還原高爐工藝是對現(xiàn)有長流程工藝的改進，減排潛力有限；氣基直接還原豎爐是直接還原技術(shù)，不需要煉焦、燒結(jié)、煉鐵等環(huán)節(jié)，減排潛力較大。純氫氣煉鐵的探索同樣一直在積極推進。與長流程工藝相比，該工藝下二氧化碳排放將降低98%。但是現(xiàn)有技術(shù)條件下，還不能大面積推廣應(yīng)用，成本較高是主要原因。

在氫冶金應(yīng)用方面，目前國內(nèi)還處于研發(fā)試驗階段，而在國際上，已經(jīng)開始超高溫煤氣爐和智能原子爐等氫冶煉技術(shù)密切相關(guān)技術(shù)的研究，蒂森克虜伯已經(jīng)實現(xiàn)了在高爐中使用氫氣。

（1）蒂森克虜伯“高爐氫能煉鋼”項目

2019年11月11日，德國鋼鐵生產(chǎn)商蒂森克虜伯正式啟動了氫能冶金的測試。據(jù)蒂森克虜伯稱，這是全球范圍內(nèi)鋼鐵公司第一次在煉鋼工藝中使用氫氣代替煤炭，以減少二氧化碳的排放。2021年2月3日，蒂森克虜伯已成功完成了杜伊斯堡9號高爐氫利用的第一階段試驗。受新冠肺炎疫情影響，第二階段試驗計劃推遲到2022年開始。第二階段試驗的研究重點將放在氫氣利用技術(shù)對高爐冶金工藝的影響上。

（2）瑞典HYBRIT項目——全球第一個無化石燃料海綿鐵中試線

HYBRIT為瑞典的“突破性氫能煉鐵技術(shù)”技術(shù)攻關(guān)項目，由三家行業(yè)巨頭（SSAB、歐洲最大鐵礦石生產(chǎn)商LKAB公司和歐洲最大電力生產(chǎn)商之一瑞典大瀑布電力公司）合資創(chuàng)建的HYBRIT發(fā)展有限公司負責推進。SSAB、LKAB和Vattenfall計劃打造世界上第一個擁有“無化石鋼鐵制造”價值鏈。SSAB的目標是，到2026年，通過HYBRIT技術(shù)，在世界上率先實現(xiàn)無化石冶煉技術(shù)；到2045年，SSAB將完全按無化石工藝路線制造鋼鐵。

圖1 高爐工藝和HYBRIT工藝生產(chǎn)鐵水和海綿鐵的流程對比

（3）奧鋼聯(lián)H2FUTURE項目

2017年初，由奧鋼聯(lián)合發(fā)起的H2FUTURE項目旨在通過研發(fā)突破性的氫氣替代焦炭煉鐵技術(shù)，降低鋼鐵生產(chǎn)過程中的二氧化碳排放，最終目標是到2050年減少80%的二氧化碳排放。H2FUTURE項目的成員單位包括奧鋼聯(lián)、西門子、VERBUND（奧地利領(lǐng)先的電力供應(yīng)商，也是歐洲最大的水力發(fā)電商）公司、奧地利電網(wǎng)（APG）公司、奧地利K1-MET（冶金能力中心）中心組等。

圖2 奧鋼聯(lián)H2FUTURE項目產(chǎn)業(yè)鏈

目前國外的氫冶金項目情況，如下表所示。

表1 國外鋼企氫冶金發(fā)展態(tài)勢

來源：冶金工業(yè)規(guī)劃研究院

（1）中國寶武的核能-制氫-冶金耦合技術(shù)

2019年1月15日，中國寶武與中核集團、清華大學簽訂《核能-制氫-冶金耦合技術(shù)戰(zhàn)略合作框架協(xié)議》，三方將合作共同打造世界領(lǐng)先的核氫冶金產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟。以世界領(lǐng)先的第四代高溫氣冷堆核電技術(shù)為基礎(chǔ)，開展超高溫氣冷堆核能制氫技術(shù)的研發(fā)，并與鋼鐵冶煉和煤化工工藝耦合，依托中國寶武產(chǎn)業(yè)發(fā)展需求，實現(xiàn)鋼鐵行業(yè)的二氧化碳超低排放和綠色制造。其中核能制氫是將核反應(yīng)堆與采用先進制氫工藝的制氫廠耦合，進行大規(guī)模H₂生產(chǎn)。經(jīng)初步計算，一臺60萬千瓦高溫氣冷堆機組可滿足180萬噸鋼對氫氣、電力及部分氧氣的需求，每年可減排約300萬噸二氧化碳，減少能源消費約100萬噸標準煤，將有效緩解我國鋼鐵生產(chǎn)的碳減排壓力。中國寶武的低碳冶金技術(shù)路線圖見圖3。

圖3 中國寶武的低碳冶金技術(shù)路線圖

2020年7月寶武在八鋼進行了富氫碳循環(huán)氧氣高爐工藝實驗，把脫碳后的煤氣接入富氫碳循環(huán)高爐，與接入歐冶爐脫碳煤氣前相比，富氫碳循環(huán)高爐噸鐵燃料比下降近45千克，比傳統(tǒng)高爐減排CO₂30%。2021年7月八鋼富氫碳循環(huán)高爐已完成第二階段50%（第一階段35%）富氧目標，后期八鋼富氫碳循環(huán)高爐將通過技術(shù)升級和優(yōu)化，實現(xiàn)全氧冶煉目標。寶武2021年1月宣布2023年實現(xiàn)碳達峰，2035年實現(xiàn)減碳30%，2050年實現(xiàn)碳中和。

（2）河鋼集團富氫利用項目

2019年11月22日，河鋼集團與意大利特諾恩集團簽署諒解備忘錄，商定雙方在氫冶金技術(shù)方面開展深入合作，利用世界最先進的制氫和氫還原技術(shù)，并聯(lián)手中冶京誠，共同研發(fā)、建設(shè)全球首例120萬噸規(guī)模的氫冶金示范工程，應(yīng)用于河鋼宣鋼轉(zhuǎn)型升級項目。2021年5月，河鋼宣鋼氫能源開發(fā)和利用工程示范項目正式啟動建設(shè)。該項目充分利用張家口地區(qū)國家級可再生能源示范區(qū)優(yōu)勢，打造可推廣、可復(fù)制的“零碳”制氫與氫能產(chǎn)業(yè)發(fā)展協(xié)同互補的創(chuàng)新發(fā)展模式。該項目開發(fā)的氫還原新工藝，依靠自主和集成創(chuàng)新，采用產(chǎn)學研相結(jié)合的模式，核心技術(shù)為Tenova公司的Energiron-ZR（零重整）技術(shù)，可替代傳統(tǒng)高爐碳冶金工藝，預(yù)計年可減碳幅度達60%。

目前國內(nèi)的氫冶金發(fā)展情況，如下表所示。

表2 國內(nèi)氫冶金發(fā)展態(tài)勢