“加快數(shù)字化發(fā)展，建設(shè)數(shù)字中國”已成為“十四五”規(guī)劃和2035年遠景目標綱要重要的內(nèi)容。

近期，包括上海、廣東在內(nèi)的地方政府也都出臺了數(shù)字化轉(zhuǎn)型實施方案及政策措施。疫情讓人們意識到數(shù)字化的價值，包括提升業(yè)務(wù)韌性、促進效率提升和可持續(xù)發(fā)展等，雙碳目標則進一步加速了數(shù)字化轉(zhuǎn)型的步伐。

可以預見的是，“十四五”將成為數(shù)字經(jīng)濟發(fā)展的爆發(fā)期，數(shù)字產(chǎn)業(yè)化、產(chǎn)業(yè)數(shù)字化正成為大勢所趨。

面對這一趨勢，眾多的企業(yè)也以前所未有的開放心態(tài)迎接數(shù)字經(jīng)濟時代。需要指出的是，企業(yè)要進行數(shù)字化轉(zhuǎn)型，必須先練好內(nèi)功，即搭建精益管理的基礎(chǔ)。

正如建造雄偉的高樓必須先打好堅實的地基，精益管理正是數(shù)字化轉(zhuǎn)型發(fā)揮效益的基石。

精益生產(chǎn)起源于日本，在成本控制、提高效率及質(zhì)量等方面創(chuàng)造了強大的優(yōu)勢。

精益管理核心就是以客戶需求為出發(fā)點，通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式等方面的變革，以最小投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出，生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)和成本最低的產(chǎn)品，并能夠?qū)蛻粜枨笞龀隹焖夙憫?yīng)。

精益管理不僅僅只涉及生產(chǎn)，也涉及整個價值鏈，包括物流、業(yè)務(wù)運營、研發(fā)、工業(yè)化等，促進價值能快速從供應(yīng)端向客戶端傳遞。

精益改善的本質(zhì)就是將一條濕毛巾不斷擰干的過程，那些擠出的“水分”就是各種浪費，是企業(yè)提質(zhì)降本增效的空間。也就是通過精益的管理來提升整個系統(tǒng)的精干程度，得到業(yè)務(wù)流程的最佳實踐方式，然后再用信息化和數(shù)字化的手段把這些最佳實踐固化到系統(tǒng)里去，從而獲得穩(wěn)定且可持續(xù)的高質(zhì)量輸出，為今后的持續(xù)改進提供堅實基礎(chǔ)，最終實現(xiàn)精益成效的最大化。

反之，在沒有進行精益化改造的前提下，直接上馬昂貴的信息化和數(shù)字化系統(tǒng)，相當于把包含大量浪費的問題流程和作業(yè)以系統(tǒng)方式固化了下來，不僅不能消除原有的浪費，反而還造成了浪費的疊加，喪失了管理改善的機會。

有些企業(yè)在智能制造方面投入巨大，沒有獲得實際效果，很大原因就是源于此。

這意味著，在邁向工業(yè)4.0的過程中，先打好工業(yè)3.0的基礎(chǔ)。針對企業(yè)的制造運營系統(tǒng)，以精益思想為綱要進行信息化和自動化的改造，在堅實的精益化、信息化、自動化基礎(chǔ)上，再結(jié)合先進的數(shù)據(jù)治理、采集、分析和應(yīng)用技術(shù)，向數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化和智能化的工業(yè)4.0方向不斷演變。

例如

近期，備受關(guān)注的Gartner年度全球供應(yīng)鏈25強榜單公布，擁有近200家工廠的施耐德電氣排名第四、蟬聯(lián)工業(yè)制造類榜首。疫情期間，施耐德電氣在中國的工廠在2020年2月中就迅速復工復產(chǎn)。這些成績背后，精益管理功不可沒。

施耐德電氣從2003年就開始踐行精益管理，堅持不懈地用精益化的理念不斷改善供應(yīng)鏈管理，通過消除不增值的動作、步驟和工序，努力實現(xiàn)客戶價值的最大化。

這樣年復一年積累下來，建立了強大的供應(yīng)鏈精益管理體系和文化。在施耐德電氣看來，制造業(yè)需要耐心，要踏踏實實一點點改善，永遠在路上，永不停息的優(yōu)化。

通過精益來優(yōu)化生產(chǎn)過程、減少浪費和不良率，而不是簡單地壓縮成本、犧牲質(zhì)量。施耐德電氣將精益管理工具和六西格瑪方法論結(jié)合在一起，形成獨特的“精益六西格瑪”管理和改進方法，既改進生產(chǎn)過程和產(chǎn)品質(zhì)量、減少不增值的行為，也改進所有業(yè)務(wù)流程，同時與供應(yīng)商一起提升產(chǎn)品質(zhì)量和交付績效，實現(xiàn)“雙贏”和“共生”。

以生產(chǎn)效率為中心，各部門之間敏捷協(xié)同。以精益思想為指導，施耐德電氣獨創(chuàng)的SPS體系（Schneider Performance System），從流暢的產(chǎn)線設(shè)計開始，到物料供應(yīng)、維修，班組長及時響應(yīng)，讓各部門拋棄自我中心、建立服務(wù)意識，通過緊密配合大幅提高整個供應(yīng)鏈的運營效率。在這一方法論的引領(lǐng)下，施耐德電氣中國工廠每年生產(chǎn)率提升超過10%。

全員參與，精益求精?！熬妗辈粌H要追求高效生產(chǎn)，更要力求完美、持續(xù)超越。真正實現(xiàn)這一點，離不開組織中每個人的認同與投入。在精益文化的熏陶下，施耐德電氣每個人都能發(fā)揮主觀能動性：一線員工發(fā)現(xiàn)問題之后，第一時間嘗試當場解決；解決不了的立刻進入一個“自下而上反映問題、自上而下支持解決”的信息流。

在數(shù)字化轉(zhuǎn)型的大背景下，精益的管理方法也在不斷“升級”，可以利用數(shù)字化工具持續(xù)優(yōu)化，包括標準化、可視化。例如，施耐德電氣的數(shù)字化精益系統(tǒng)LDS（Lean Digital System）、全流程數(shù)字化運營工具等，逐步推動產(chǎn)品級、設(shè)備級、工廠級的互聯(lián)互通，讓生產(chǎn)、庫存數(shù)據(jù)、設(shè)備、人員狀態(tài)、能源情況透明可見，并在各部門、各層級之間信息打通，在提高管理效率、能源效率基礎(chǔ)上，循序漸進地向綠色智能制造邁進。

LDS系統(tǒng)已在施耐德電氣全球100多家工廠實施。過去三年，在數(shù)字化的加持下，施耐德電氣中國工廠單位能耗降低了12.4%。

施耐德電氣也在通過融合精益理念的數(shù)字化方案，助力客戶和伙伴更加智慧和綠色。杭州電力設(shè)備制造有限公司蕭山欣美成套電氣制造分公司致力于配電設(shè)備的研發(fā)、生產(chǎn)、銷售和技術(shù)服務(wù)，以打造國內(nèi)一流智慧電氣制造示范企業(yè)為目標。面對業(yè)務(wù)快速增長，欣美亟需制定轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略，引入先進管理理念與數(shù)字化轉(zhuǎn)型方法，同時也急需解決多個經(jīng)營痛點，如產(chǎn)品標準化程度較低、部門協(xié)同配合不暢等。

施耐德電氣從精益產(chǎn)線改造試點出發(fā)，提供包括企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型規(guī)劃、綜合能源管理服務(wù)的整體解決方案，其結(jié)果是助力欣美生產(chǎn)制造周期縮短53%、在制品數(shù)量減少52%、精益產(chǎn)線面積節(jié)約了48%等，向綠色智慧工廠轉(zhuǎn)型。