黏土濕型砂是鑄造行業(yè)中人人都很熟悉的事物，正是因為我們對它太“熟悉”了，鑄造行業(yè)不少同仁反而是‘與之久處而不知其香’，對它的一些特性只知其梗概，而未深究其精微，因而，雖然天天離不了它，卻不能運用自如，充分發(fā)揮它的作用。

一、黏土濕型砂優(yōu)點

1、使用歷史最悠久的造型材料

從開創(chuàng)人類文明的‘青銅時代’起，我們就離不了黏土濕型砂，由于沒有記載可考，不能確切地說出其應(yīng)用的最早年代，認為其有5000年左右的歷史，可能不會是夸大其詞。

當然，早期的黏土濕型砂與目前所用的差別很大，而且所用主要是天然的黏土黏結(jié)砂，采掘以后，加水混拌后就可以使用。這種黏土砂中的黏土主要是高嶺土質(zhì)的耐火黏土，一個典型的例子就是我國南京附近出產(chǎn)的六合紅砂，以前一度真可謂是聞名遐邇，直到20世紀50年代初期，我國第一個五年計劃期間，不少手工作業(yè)的鑄造廠仍然使用。

18世紀后期，簡單的造型機問世以后，逐漸強化了對型砂性能的要求。隨著造型機不斷地改進、優(yōu)化，19世紀初期又催生了混砂機，加速了由天然黏土黏結(jié)砂到用混砂機配制的合成砂的轉(zhuǎn)變。

用混砂機配制的合成砂推廣應(yīng)用以后，為了適應(yīng)不斷提高造型機的生產(chǎn)效率、提高鑄件質(zhì)量的要求，莫來石質(zhì)膨潤土的應(yīng)用，在改善黏土濕型砂的質(zhì)量方面的作用，應(yīng)該說是至關(guān)重要的、具有劃時代的意義。目前，世界各國所用的黏土濕型砂全都都是加膨潤土配制的膨潤土的應(yīng)用至少有一百多年了，但是，我們對膨潤土的認知還很不夠，今后必須不斷深化對它的了解。

2、黏土濕型砂性能控制的空間寬闊，對各種造型方式的適應(yīng)性很好

粘土濕型砂，有較高的濕強度，在舂實過程中，其流動性較差，使砂型緊實所需的能量較多，但是，其適應(yīng)各種造型方式的能力很好。

從最原始的手工造型，到各種現(xiàn)代化的自動造型生產(chǎn)線，用黏土濕型砂作為造型材料，都有令人滿意的效果。黏土濕型砂對各種舂實方式，如手工緊實、舂實、震實、壓實、拋砂、射砂、氣沖、靜壓、等造型工藝，都能適應(yīng)。近年來，黏土濕砂型還成功地用于小型鑄件的擠壓成形。當然，對砂處理系統(tǒng)的安排和各種性能參數(shù)的控制，都應(yīng)該按各己的具體工藝條件予以調(diào)整，不能簡單地套用別人的經(jīng)驗。

3、適用于多種鑄造合金

目前，黏土濕型砂主要用于生產(chǎn)各種鑄鐵件，實際上，對鑄鋼件、銅合金鑄件和鋁合金鑄件也都是適用的。一些工業(yè)國家，100㎏以下的鑄鋼件大都用黏土濕型砂工藝制造。以前，我國有一些鑄造廠用黏土濕型砂造型、批量生產(chǎn)小型鑄鋼件，效果很好。近年來，隨著各種自硬砂工藝和熔模鑄造工藝的發(fā)展，我國黏土濕型砂在生產(chǎn)鑄鋼件方面的應(yīng)用日漸萎縮。

實際上，鑄鋼件的凝固方式比鑄鐵件更適于采用黏土濕型砂，黏土濕砂型澆注后，由于砂型/金屬 界面處的型砂受熱，水分向外遷移，在離界面不遠處形成強度很低的水分凝聚層，這是黏土濕砂型的一項“軟肋”。

灰鑄鐵（尤其是球墨鑄鐵）件是以“糊狀凝固方式”凝固的，共晶轉(zhuǎn)變過程中有一石墨化膨脹的過程，迫使型壁向水分凝聚層方向運動，影響鑄件的尺寸精度。鑄型表層脹大后，‘膨脹后的收縮’還會使內(nèi)部的縮孔、縮松等缺陷擴大，影響鑄件的內(nèi)在質(zhì)量。

型壁運動，還會導(dǎo)致鑄件表面形成‘夾砂’之類的膨脹缺陷。

鑄鋼件是以“硬皮形成方式”凝固的，澆注以后，砂型/金屬 界面處的金屬很快就形成堅固的硬殼，此后鑄件內(nèi)部又沒有石墨化膨脹的問題，這樣就排除了水分凝聚層這一‘軟肋’對鑄件質(zhì)量的負面影響。

4、比較容易適應(yīng)環(huán)保方面的要求

黏土濕型砂在混砂、輸送、造型的過程中，都不釋放有害的氣體，排放的廢棄砂大多數(shù)工業(yè)國家都視為無害垃圾，與當前常用的各種化學(xué)黏結(jié)相比，可以說是最接近綠色、環(huán)保要求的。早年，英國人因其無需任何特殊的處理就可用于造型、成型以后也不必烘干就可以澆注，稱之為“Green sand”，沒料到在當前的條件下，卻可以有另外一種含義 — 綠色。

但是，加有煤粉的黏土濕型砂，澆注時會因為煤粉熱解而釋放少量的有害氣體。目前，尋求煤粉的代用品，是各工業(yè)國家鑄造行業(yè)都非常重視的，已經(jīng)進行了大量的研究工作，今后仍然是鑄造行業(yè)關(guān)注的重點之一。

二、黏土濕型砂的缺點

一切事物都有其兩面性，黏土濕型砂當然也有不少缺點，要將其說清楚很不容易，探求抑制其負面影響的措施，也是全行業(yè)今后重要的研究課題。

下面簡單地提主要的幾點。

1 黏土濕型砂制成的砂型強度不高，砂型表面的穩(wěn)定性也不夠好，鑄件易于產(chǎn)生沖砂及其他相關(guān)的缺陷，只能用于制造小型和中型偏小的鑄件。

2 將黏土與水混勻并使之涂布于砂粒表面，需要很長的時間，所需的能量很多。砂處理系統(tǒng)復(fù)雜，設(shè)備龐大。

3 型砂的流動性不好、難以舂實，不易制成高緊實度的鑄型，因此，舂實鑄型所需的能量很大，造型機的功率一般都相當高。如欲制得高緊實度的鑄型，則造型設(shè)備不得不龐大而笨重。

近年來，日本新東公司開發(fā)的流態(tài)化填砂工藝，是在改善粘土濕型砂的流動性方面的重要進展。其基本要點是：向砂箱填砂前，先自填砂斗斗壁上許多分散的小孔吹入空氣，使型砂流態(tài)化，然后再由氣流將已流態(tài)化的型砂射入砂箱。這樣，可顯著改善型砂的流動性，使砂箱內(nèi)的填砂緊實而均勻，造型作業(yè)的能耗大幅度減少，造型設(shè)備從而也可大幅度輕量化。

4 前面已經(jīng)提到，黏土濕型砂制成的砂型含有一定的水分，澆注以后，砂型/金屬 界面處水分蒸發(fā)、向外遷移，在界面附近尚未受熱的部位冷凝，形成水分很高、強度很低的水分凝聚層。生產(chǎn)鑄鐵件時，會因石墨化膨脹而發(fā)生型壁運動，影響鑄件的尺寸精度，鑄件表面易產(chǎn)生夾砂之類的膨脹缺陷，鑄件內(nèi)部因膨脹后的收縮而致的收縮也增多。

三、我們對黏土濕型砂的認知程度

用了幾千年、至今仍然廣泛應(yīng)用的黏土濕型砂，配制所用的原材料也不過是幾種非常平常的材料，但是，其生命力之旺盛，適應(yīng)能力之強，改進、發(fā)展空間之廣闊，令人嘆為觀止。

從早期的手工造型發(fā)展到機械造型，尤其是二次大戰(zhàn)以后，隨著科學(xué)技術(shù)的迅猛發(fā)展，各種新型造型工藝和設(shè)備不斷涌現(xiàn)，鑄件產(chǎn)品的需求量和質(zhì)量要求不斷提升，鑄造生產(chǎn)的面貌日新月異，黏土濕型砂仍然是應(yīng)用范圍最廣、用量最大的造型材料。當然，這也是我們鑄造界的同仁不斷在實踐中深入探索、進行大量研究工作、不斷改善其性能的結(jié)果。

近二十多年來，為了適應(yīng)各種更為嚴格的要求，歐美各國和日本，都很重視黏土濕型砂方面的試驗、研究工作，而且這方面的工作至今仍未見絲毫放松的跡象。

目前，我國已經(jīng)是世界上無可比擬的鑄造大國，鑄件產(chǎn)量占世界各國鑄件總產(chǎn)量的41.8％，多于各主要工業(yè)國家產(chǎn)量的總和。我國鑄造行業(yè)中也很重視研究、開發(fā)工作，但是，研究課題大都著眼于新材料、新工藝，很少有人注意到黏土濕型砂，因而，我們對黏土濕型砂的認知仍然非常淺薄，與‘鑄造大國’很不相稱。在這里，我想舉一個例子說明這一看法。

不少鑄造廠，不惜投入巨資自國外引進新型的造型設(shè)備，而與之配套的砂處理設(shè)備卻簡單、草率地安排，以求節(jié)省資金，結(jié)果，由于型砂質(zhì)量欠佳，造型設(shè)備的能力不能充分利用，鑄件的質(zhì)量也不及設(shè)備可能達到的水平。

此外，有關(guān)黏土濕型砂的一些基本概念，我們還普遍存在一些不確切的認識。

目前，我國鑄造行業(yè)面臨的任務(wù)是盡快實現(xiàn)‘由大到強’的轉(zhuǎn)變，在黏土濕型砂方面的探求和研究工作亟待加強。

二 粘土濕型造型中幾常用附加材料

黏土濕型砂的基本組成成分是硅砂、膨潤土和水。為了改善型砂的性能，一些附加材料的作用也是非常重要的。隨著工藝技術(shù)的進步，和對環(huán)境保護和鑄件質(zhì)量的要求不斷提高，今后還應(yīng)該不斷開發(fā)新的品種。

1、煤粉

鑄造用煤粉則是由煙煤中的肥煤或焦煤制成的。

（1） 煙煤加熱時發(fā)生的各種變化

煙煤受熱時，首先是脫除水分，然后發(fā)生分解、析出揮發(fā)分，其分解大體上可分為4個階段。

第一階段  200℃以下，脫除水分并釋放少量CO2，此階段的反應(yīng)速率低。

第二階段  200～350℃，除繼續(xù)釋放水蒸汽和CO2外，開始釋放CO，并有微量焦油析出，可認為是熱解開始階段。

第三階段  350～550℃，分解反應(yīng)的速率增高，分解產(chǎn)物主要是低分子量烴類和其他有機化合物，焦油基本上都在這一階段析出。煙煤還要經(jīng)歷一個軟化-熔融-固化的過程，和體積收縮-膨脹-再收縮的過程。

大約在350～390℃之間，煙煤逐漸軟化，并伴隨著體積收縮。此后開始熔融，液相逐漸增多，形成固、液、氣三相混合的膠質(zhì)體。初期，由于析出的氣體不斷增多，膠質(zhì)體體積迅速膨脹，氣體析出到一定程度后，析出量銳減，膠質(zhì)體的體積也隨之收縮。最后，膠質(zhì)體固化成為多孔性固體，稱為半焦?？傮w上，煙煤在這一階段中的體積變化見圖１。

　　圖１  煙煤加熱過程中的體積變化

　　圖中，C——初期的體積收縮；S——隨后發(fā)生的體積膨脹；D——總的體積膨脹。

第四階段  550℃以上，繼續(xù)析出各種氣體，包括水蒸汽、CO2、CO、H2、甲烷、乙炔和氨，并由半焦轉(zhuǎn)變?yōu)榻固俊?span>第三、四兩階段產(chǎn)生的氣體可能在灼熱的固體表面上凝聚，形成含碳量高的石墨狀薄膜，通常稱之為光亮碳。各種烴類物質(zhì)中，芳香烴最易于熱解而生成光亮碳。

（2） 粘土濕型砂中煤粉的作用

粘土濕型砂中加入煤粉，其在鑄件成形過程中的作用主要有4個方面： 鐵液注入砂型后，使型砂中的煤粉受熱分解，所釋放的還原性氣體在型腔中能防止鐵液氧化，防止鑄件表面形成FeO，這對于防止黏砂缺陷有非常重要的作用；

鐵液注滿型腔后，型內(nèi)氣氛為還原性氣氛，在這種條件下，煤粉析出的烴類氣體，會凝聚于鑄型表面，形成光亮碳膜，能防止黏砂并使鑄件輪廓清晰； 靠近金屬-鑄型界面處，型砂中的煤粉受熱而發(fā)生焦化反應(yīng)時，先軟化并發(fā)生體積收縮，然后再膨脹。煤粉的軟化溫度與石英的相變膨脹溫度大致相同，可以容讓砂粒的膨脹。因而可防止鑄件上出現(xiàn)夾砂、鼠尾之類的膨脹缺陷，并改善鑄件尺寸的穩(wěn)定性；

煤粉焦化時發(fā)生體積膨脹，能填塞鑄型表面層砂粒間的空隙，使鐵液及產(chǎn)生的易熔硅酸鹽難以滲入，從而改善鑄件的表面質(zhì)量。同時，離開鑄型表面一定距離處仍然能保持應(yīng)有的透氣性。

（3）關(guān)于煤粉的粒度要求

多　　年來，我國鑄造行業(yè)習(xí)慣于用細煤粉，有關(guān)標準對鑄造用煤粉的粒度要求是：“應(yīng)有95％以上的顆粒通過0.106mm的篩孔（即140目篩）”。這樣的煤粉大體上相當于外國的超細煤粉。在今天廣泛采用高壓造型設(shè)備的條件下，不作具體分析地普遍采用超細煤粉實在很不合適，這方面是亟待改進的。

煤　　粉的粒度應(yīng)根據(jù)鑄件的尺寸和重量選用，同時也要考慮造型設(shè)備的情況。一般說來，黏土濕型砂中所用的煤粉，粒度應(yīng)細于原砂的粒度，但也不宜過細。如生產(chǎn)小型鑄件，對表面質(zhì)量的要求又較高，可采用較細的砂粒，配用細煤粉或超細煤粉，但這并不是常規(guī)的情況。隨著鑄件尺寸的增大，就以采用較粗的粒狀煤粉為好。

煤粉太細，可能帶來很多問題，如： 

1） 揮發(fā)分易于釋放，從而影響使用效果；

2） 儲、運過程中易于氧化，還可能發(fā)生自燃；

3） 加料過程中容易被排塵系統(tǒng)吸走，影響型砂質(zhì)量的穩(wěn)定性；

4） 每次澆注后，因受熱界面大而燒蝕的量較大，導(dǎo)致煤粉的用量大，且使型砂中的含泥量增多。

近30年來，高壓造型設(shè)備的應(yīng)用日益廣泛。對于高壓造型設(shè)備，無論水平分型或垂直分型，型砂中都應(yīng)采用粗粒的煤粉。這樣，一方面可以適當提高鑄型的透氣能力，減少鑄件產(chǎn)生的氣孔缺陷；另一方面，采用粗煤粉，澆注時揮發(fā)分的釋放減緩，型砂中的灰分減少、復(fù)用性能改善，對于保持型砂性能的穩(wěn)定有很好的作用。

如果進入系統(tǒng)砂的芯砂數(shù)量較多，導(dǎo)致型砂的總體粒度偏粗，為避免鑄型的透氣能力過高，在這種情況下，可考慮采用略細一些的煤粉。

總之，不論鑄件特點和生產(chǎn)條件如何，一律采用95％以上通過140目篩的煤粉是不妥的，希望能通過試驗、研究，盡快地改變這種狀況。

當然，煤粉的粒度也不能太粗。英國是最早在黏土濕型砂中配用煤粉的國家，他們根據(jù)多年使用的經(jīng)驗，認為不能用粒度為1mm或以上的煤粉，否則鑄件容易出現(xiàn)氣孔缺陷。同時，英國也很少采用太細的煤粉。

英國主要的煤粉供應(yīng)廠商James  Durrans父子公司供應(yīng)的5種鑄造用煤粉的粒度分布情形見表１。

美國American Colloid公司在其為鑄造廠提供的膨潤土-煤粉預(yù)混料中所用煤粉的粒度分布見表２。

我國鑄造用煤粉粒度規(guī)格的制定，還需要根據(jù)不同生產(chǎn)條件下的實際試驗數(shù)據(jù)進行優(yōu)選，需要煤粉生產(chǎn)企業(yè)與鑄造企業(yè)共同努力。一般說來，鑄造用煤粉顆粒的尺寸應(yīng)在40目到200目之間，以不同的粒度級配制定若干牌號，以適應(yīng)不同鑄造企業(yè)的需求。煤粉生產(chǎn)企業(yè)為生產(chǎn)粒狀煤粉，在設(shè)備方面可能要作較大的調(diào)整，如裝設(shè)旋流式粒度分級設(shè)備和粒度級配裝置等。

（4） 對煤粉的其它質(zhì)量要求

對煤粉的質(zhì)量要求有揮發(fā)分、灰分、硫含量、水分、焦渣特征、光亮碳析出量等項目。

我國專業(yè)標準JB/T 9222－2008《濕型鑄造用煤粉》中都有規(guī)定，雖然某些指標仍有進一步的探討的必要，由于篇幅所限，這次就不具體討論了。

這里要提到的是氯化物含量。前面已經(jīng)談到，電解質(zhì)會影響膨潤土的黏結(jié)性能。如果煤粉中含有較多的氯化物，就可能影響膨潤土在型砂系統(tǒng)中的效能，使型砂的濕抗拉強度顯著降低。國外規(guī)定優(yōu)質(zhì)煤粉中氯化物含量不超過0.15%。我們的標準在這方面沒有規(guī)定，今后是不是也有必要進行一些探索和研究？

2、淀粉

鑄鐵件生產(chǎn)方面，少數(shù)情況下，為提高鑄型中水分凝聚層的強度、改善鑄件表面質(zhì)量，可在黏土濕型砂中加入1%左右的淀粉。鑄鋼用的黏土濕型砂中不能加入煤粉，加入少量淀粉往往是常規(guī)的措施。

黏土濕型砂中的淀粉，以能溶于水中起粘結(jié)作用的淀粉最好。

按制淀粉的原料區(qū)分，可分為地上淀粉和地下淀粉。前者如玉米粉，面粉；后者如馬鈴薯粉、甘薯粉。地上淀粉比較穩(wěn)定，鑄造行業(yè)宜采用地上淀粉。

按淀粉的水溶性和加工過程區(qū)分，有α淀粉和β淀粉。

β淀粉是未經(jīng)處理的生淀粉，不溶于水或略溶于水，用于粘土濕型砂中作用不大。

α淀粉是將生淀粉和水調(diào)成懸浮液，然后加熱糊化，并使之快速冷卻、磨細而制成的。α淀粉溶于水中即成糊狀，適合作濕型砂中的附加劑。

用β淀粉制α淀粉時，適宜的糊化溫度為86～87℃，α淀粉的制造方法見圖２。

3、聚苯乙烯珠粒

上世紀70年代，美國、當時的聯(lián)邦德國都有鑄造廠在黏土濕型砂中配加聚苯乙烯珠粒，以代替煤粉。聚苯乙烯的光亮碳析出量是煤粉的9～11倍，型砂中加入1％，就有很好的防黏砂能力。

煤粉受到金屬液的高溫作用后，在型砂中殘留焦炭粒和灰分。這些都是吸水能力很強的物質(zhì)，加入循環(huán)使用的系統(tǒng)砂中的水分，先被這類多孔性物質(zhì)吸收，然后才潤濕膨潤土，因而不得不使型砂中保有較高的水分。聚苯乙烯受高溫作用后幾乎全部氣化，沒有殘留物，用以代替煤粉，可相應(yīng)降低型砂中所需的水分，也有利于改善型砂流動性。

聚苯乙烯珠粒是光滑的球體，加入型砂后可以改善型砂的流動性，使其易于舂緊。德國有一家生產(chǎn)風(fēng)冷發(fā)動機鑄鐵件的鑄造廠，用高壓造型線造型，系統(tǒng)砂是加煤粉的黏土濕型砂。生產(chǎn)缸體鑄件時，模樣上有一不大的凹陷，取模時吊砂不易脫出。為解決此問題，專配一種只含聚苯乙烯珠粒、不含煤粉的型砂，在模板進入造型機之前，由人工將其填入凹陷。結(jié)果，不僅取模方便，而且鑄件凹陷部位的表面光潔。

黏土濕型砂中代替煤粉的的聚苯乙烯珠粒，粒度為0.15 mm左右，加入量一般為1％。用聚苯乙烯珠粒的缺點是生產(chǎn)成本有所增高，而且鑄件澆注后釋放有害氣體。但是，如果只是局部敷用，這兩方面的問題都不大

4、石墨粉

早期，手工造型用的粘土濕型砂是不加煤粉的，為改善鑄件的表面質(zhì)量，工人都在鑄型表面涂石墨粉。石墨粉受高溫作用后雖然不產(chǎn)生光亮碳，但可形成還原性氣氛，有利于防止粘砂缺陷。再則，石墨不易被鐵液潤濕，能有效地防止鐵液滲入砂粒之間的間隙。

此外，石墨粉的耐用性遠優(yōu)于煤粉，用石墨粉代替煤粉，型砂的水分也可適當降低。目前，美國、日本都有鑄造廠在黏土濕型砂中用石墨粉代替煤粉，用法有兩種：一是在混砂時加入，所用的石墨粉是微晶石墨（以前稱為土狀石墨），加入量一般為0.3～0.5％；二是作為脫模劑，噴涂在模樣表面上，造型后，脫模時轉(zhuǎn)移到砂型表面。

5、短纖維類物質(zhì)

粘土濕型砂中加入木屑的經(jīng)驗早已有之，其所以能防止黏砂缺陷，主要是兩種作用：一是在貼近鑄件的表層，木屑熱解、燃燒，有利于形成還原性氣氛，而且木屑燃燒后留有硅砂膨脹的空間；二是用于背層的型砂中，木屑纖維有增強型砂的作用。

粘土濕型砂中用木屑代替煤粉，多用于生產(chǎn)小型鑄鋼件。因為以前不太注意煤粉釋放有害氣體的問題，在生產(chǎn)鑄鐵件方面未能推廣應(yīng)用。

近年來，由于對有害氣體排放的限制日益嚴格，美國鑄造行業(yè)對此非常重視，又轉(zhuǎn)而注意木屑的應(yīng)用。目前，所用的材料主要是經(jīng)粉碎的玉米芯粉、秸稈粉和木粉。由于這類材料都是可再生資源，尤其因價格低廉而受到青睞。

據(jù)報道，美國西北部一些生產(chǎn)汽車用灰鑄鐵件和球墨鑄鐵件的鑄造廠，已成功地用以部分代替煤粉（40％左右），可以有效地防止鑄件產(chǎn)生膨脹缺陷。在其中的一個鑄造廠所作的測定表明：煤粉全部由木粉代替后，澆注后有害氣體的濃度降低74％；以木粉取代40％的煤粉后，有害氣體的濃度降低42％。

木粉熱解、燃燒產(chǎn)生的有害氣體很少，完全用以代替煤粉后，之所以仍有26％的有害氣體，是因為鑄造廠采用冷芯盒工藝制芯，落砂時有部分芯砂進入循環(huán)使用的舊砂中，澆注后芯子和型砂中含有的芯砂會析出有害氣體。

6、用再生植物油代替煤粉

日本某公司，從上世紀70年代起，就著手研究再生回用的植物油在粘土濕型砂中的應(yīng)用。在試驗研究的基礎(chǔ)上，確認其效果良好后，經(jīng)試制階段逐漸擴大其使用范圍。從1978年開始，在生產(chǎn)中全面用再生植物油代替粘土濕型砂中的煤粉。到2006年，用新工藝生產(chǎn)的鑄鐵件累計已有136.4萬噸，據(jù)報道，在環(huán)境保護、改善型砂性能和提高鑄件質(zhì)量方面，都取得了良好的效果，其經(jīng)驗值得我國鑄造行業(yè)借鑒。

植物油的價格雖然高于煤粉，但所用的是廢棄植物油經(jīng)再生處理后的產(chǎn)品，價格低廉。

用再生植物油代替煤粉的效果簡單地概況如下：

1）環(huán)境保護方面  CO2排放量大幅度減少；SO2排放量減少；進入型砂和大氣中的粉塵都明顯減少。

2）改善型砂性能方面  再生植物油加入量在0.8％以下，型砂的強度略有提高；型砂的流動性改善，鑄型易于舂實；制得的鑄型表面穩(wěn)定性好。

3）產(chǎn)品鑄件的質(zhì)量方面  鑄件的尺寸精度提高；鑄件的表面質(zhì)量改善。