焊接缺陷（welding defect）和焊接缺欠（welding imperfection） 是兩個(gè)不同的定義，在GB/T6417.1-2005《金屬熔化焊接頭缺欠及分類(lèi)說(shuō)明》中，給出了不同定義。焊接缺欠定義為在焊接接頭中因焊接產(chǎn)生的金屬不連續(xù)，不致密或者連接不良現(xiàn)象；焊接缺陷定義為超過(guò)規(guī)定限值得缺陷。ISO6520中，也給出了同樣的說(shuō)明。

一般來(lái)說(shuō)，焊接缺欠是：weld imperfection ，可以解釋為 any deviation from the ideal weld，事實(shí)上，任何現(xiàn)在已存物質(zhì)都存在缺欠，因而焊接缺欠是不可避免的；而焊接缺陷：weld defect，可以則可以解釋為：unacceptable weld imperfection，焊接缺陷是不能被接受的焊接缺欠。對(duì)于不同的焊接接頭和工件工況，具有不同的評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)，ISO5817、ISO10042等定義了不同等級(jí)的焊縫欠缺接受水平，也就是焊接缺陷認(rèn)定水平。在焊縫中存在的焊接缺陷會(huì)減小焊縫的承載面積，削弱靜力拉伸強(qiáng)度；缺陷處發(fā)生應(yīng)力集中和脆化現(xiàn)象，容易產(chǎn)生裂紋并擴(kuò)展；此外，缺陷會(huì)大大降低接頭處疲勞強(qiáng)度焊接缺陷按照位置可分為表面缺陷和內(nèi)部缺陷兩種。常見(jiàn)的表面缺陷：表面氣孔、表面未熔合、表面裂紋、表面咬邊、表面焊瘤以及表面凹坑等。常見(jiàn)的內(nèi)部缺欠：氣孔、夾渣、未焊透、未熔合、裂紋等。

表現(xiàn)：外表面形狀高低不平，焊縫成形不良，焊波粗劣，焊縫寬度不均勻，焊縫余高過(guò)高或過(guò)低，角焊縫焊腳單邊或下凹過(guò)大，母材錯(cuò)邊，接頭的變形和翹曲超過(guò)了產(chǎn)品的允許范圍等。

危害：焊縫成形不美觀，影響到焊材與母材的結(jié)合，削弱焊接接頭的強(qiáng)度性能，使接頭的應(yīng)力產(chǎn)生偏向和不均勻分布，造成應(yīng)力集中，影響焊接結(jié)構(gòu)的安全使用。

產(chǎn)生原因：焊件坡口角度不對(duì)，裝配間隙不勻，點(diǎn)固焊時(shí)未對(duì)正，焊接電流過(guò)大或過(guò)小，運(yùn)條速度過(guò)快或過(guò)慢，焊條的角度選擇不合適或改變不當(dāng)，埋弧焊焊接工藝選擇不正確等。

防止措施：選擇合適的坡口角度，按標(biāo)準(zhǔn)要求點(diǎn)焊組裝焊件，并保持間隙均勻，編制合理的焊接工藝流程，控制變形和翹曲，正確選用焊接電流，合適地掌握焊接速度，采用恰當(dāng)?shù)倪\(yùn)條手法和角度，隨時(shí)注意適應(yīng)焊件的坡口變化，以保證焊縫外觀成形均勻一致。

表現(xiàn)：焊縫裂紋是焊接過(guò)程中或焊接完成后在焊接區(qū)域中出現(xiàn)的金屬局部破裂的表現(xiàn)。 焊縫金屬?gòu)娜刍癄顟B(tài)到冷卻凝固的過(guò)程經(jīng)過(guò)熱膨脹與冷收縮變化，有較大的冷收縮應(yīng)力存在，而且顯微組織也有從高溫到低溫的相變過(guò)程而產(chǎn)生組織應(yīng)力，更加上母材非焊接部位處于冷固態(tài)狀況，與焊接部位存在很大的溫差，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力等等，這些應(yīng)力的共同作用一旦超過(guò)了材料的屈服極限，材料將發(fā)生塑性變形，超過(guò)材料的強(qiáng)度極限則導(dǎo)致開(kāi)裂。裂紋的存在大大降低了焊接接頭的強(qiáng)度，并且焊縫裂紋的尖端也成為承載后的應(yīng)力集中點(diǎn)，成為結(jié)構(gòu)斷裂的起源。按形態(tài)可分為：縱向裂紋、橫向裂紋、弧坑裂紋、焊趾裂紋、焊根裂紋、熱影響區(qū)再熱裂紋等。

危害：裂紋是所有的焊接缺陷里危害最嚴(yán)重的一種。它的存在是導(dǎo)致焊接結(jié)構(gòu)失效的最直接的因素，特別是在鍋爐壓力容器的焊接接頭中，因?yàn)樗拇嬖诳赡軐?dǎo)致一場(chǎng)場(chǎng)災(zāi)難性的事故的發(fā)生，裂紋最大的一個(gè)特征是具有擴(kuò)展性，在一定的工作條件下會(huì)不斷的“生長(zhǎng)”，直至斷裂。

產(chǎn)生原因及防止措施：

（1）冷裂紋：

焊接完成后冷卻到較低溫度時(shí)（對(duì)鋼來(lái)說(shuō)是Ms溫度以下）出現(xiàn)的裂紋，或者焊接完成后經(jīng)過(guò)一段時(shí)間才出現(xiàn)的裂紋（這種冷裂紋稱為延遲裂紋，特別是諸如14MnMoVg、18MnMoNbg、14MnMoNbB等合金鋼種容易產(chǎn)生此類(lèi)延遲裂紋，也稱之為延遲裂紋敏感性鋼）。

冷裂紋的起源多發(fā)生在焊接熱影響區(qū)和焊縫之中，對(duì)于焊接熱影響區(qū)來(lái)說(shuō)，是因?yàn)榈退苄谓M織承受不了冷卻時(shí)的體積變化及組織轉(zhuǎn)變產(chǎn)生的應(yīng)力，特別是在具有缺口效應(yīng)的熱影響區(qū)更容易產(chǎn)生冷裂紋。此外，在焊縫中的氫原子（游離氫）相互結(jié)合形成分子狀態(tài)進(jìn)入金屬細(xì)微空隙中造成的壓應(yīng)力與焊接應(yīng)力的共同作用極易導(dǎo)致開(kāi)裂（稱為氫致裂紋或者氫脆）。冷裂紋多為穿晶裂紋，這是由于焊接接頭的金相組織和應(yīng)力狀態(tài)及氫的含量決定的。(如焊層下冷裂紋、焊趾冷裂紋、焊根冷裂紋等)。

產(chǎn)生原因：

a.鋼中原淬硬傾向主要取決于化學(xué)成分、板厚、焊接工藝和冷卻條件等。鋼的淬硬傾向越大，越易產(chǎn)生冷裂紋。

b.氫的作用，氫是引起超高強(qiáng)鋼焊接冷裂紋的重要因素之一，并且有延遲的特征。高強(qiáng)鋼焊接接頭的含氫量越高，則裂紋的敏感性越強(qiáng)。

c.焊接接頭的應(yīng)力狀態(tài)：高強(qiáng)度鋼焊接時(shí)產(chǎn)生延遲裂紋的傾向不僅取決于鋼的淬硬傾向和氫的作用，還決定于焊接接頭的應(yīng)力狀態(tài)。焊接時(shí)主要存在的應(yīng)力有：不均勻加熱及冷卻過(guò)程中所產(chǎn)生的熱應(yīng)力、金屬相變時(shí)產(chǎn)生的組織應(yīng)力、結(jié)構(gòu)自身拘束條件等。

d.焊接工藝的影響：線能量過(guò)大會(huì)引起近縫區(qū)晶粒粗大，降低接頭的抗裂性能；線能量過(guò)小，還會(huì)使熱影響區(qū)淬硬，也不利于氫的逸出而增大冷裂傾向。焊前預(yù)熱和焊后熱處理的溫度不合適，多層焊的焊層熔深不合適等。

防止措施：

a.選擇合適的焊接材料：如優(yōu)質(zhì)的低氫焊接材料和低氫的焊接方法。對(duì)重要的焊接結(jié)構(gòu)，應(yīng)采用超低氫、高韌性的焊接材料，焊條、焊劑使用前應(yīng)按規(guī)定烘干。

b.焊前仔細(xì)清除坡口周?chē)w金屬表面和焊絲上的水、油、銹等污物，減少氫的來(lái)源，以降低焊縫中擴(kuò)散氫的含量。

c.采用低匹配的焊縫或“軟層焊接”的方法，對(duì)防止冷裂紋也是有效的。

d.避免強(qiáng)力組裝、防止錯(cuò)邊、角變形等引起的附加應(yīng)力，對(duì)稱布置焊縫，避免焊縫密集，盡量采用對(duì)稱的坡口形式并力求填充金屬減少量，防止焊縫缺陷的產(chǎn)生。

e.焊前預(yù)熱和焊后緩冷，這不僅可以改善焊接接頭的金相組織，降低熱影響區(qū)的硬度和脆性，而且可以加速焊縫中的氫向外擴(kuò)散，此外還可以起到減小焊接殘余應(yīng)力的作用。

f.選擇合適的焊接規(guī)范。焊接速度太快，則冷卻速度相應(yīng)的也快，易形成淬硬組織，若焊接速度太慢，又會(huì)導(dǎo)致熱影響區(qū)變寬，造成晶粒粗大。選擇合理的裝配工藝和焊接順序以及多層焊的焊層熔深。

(2)層狀撕裂：

大型厚壁結(jié)構(gòu)在焊接過(guò)程中會(huì)沿鋼板的厚度方向產(chǎn)生較大的Z向拉伸應(yīng)力，如果鋼中的較多的夾層，就會(huì)沿鋼板軋制方向出現(xiàn)一種臺(tái)階狀的裂紋，稱為層狀撕裂。

產(chǎn)生原因:   金屬材料的中含有較多的非金屬夾雜物，Z向拘束應(yīng)力大，熱影響區(qū)的脆化等。

防止措施：選用具有抗層狀撕裂能力的鋼材，在接頭設(shè)計(jì)和焊接施工中采取措施降低Z向應(yīng)力和應(yīng)力集中。

(3)熱裂紋：

又稱結(jié)晶裂紋，產(chǎn)生于焊縫形成后的冷卻過(guò)程中，主要發(fā)生在晶界上，金相學(xué)中稱為沿晶裂紋，其位置多在焊縫金屬的中心和電弧焊的起弧與熄弧的弧坑處，呈縱向或橫向輻射狀，嚴(yán)重時(shí)能貫穿到表面和熱影響區(qū)。焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到固相線附近的高溫區(qū)產(chǎn)生的焊接裂紋。在鋼中沿奧氏體晶界開(kāi)裂，裂紋多貫穿于焊縫表面，斷口被氧化，呈氧化色。常有結(jié)晶裂紋、液化裂紋、多邊化裂紋等。熱裂紋的成因與焊接時(shí)產(chǎn)生的偏析、冷熱不均以及焊條（填充金屬）或母材中的硫含量過(guò)高有關(guān)。

產(chǎn)生原因：

a.焊縫的化學(xué)元素的影響，主要是硫、磷的影響，易在鋼中形成低熔點(diǎn)共晶體，是一種脆硬組織，在應(yīng)力的作用下引起結(jié)晶裂紋。其中的硫、磷等雜質(zhì)可能來(lái)自材料本身，也有可能來(lái)自焊接材料中，也有可能來(lái)自焊接接頭的表面。

b.凝固結(jié)晶組織形態(tài)也是形成熱裂紋的一種重要因素。晶粒越粗大，柱狀晶的方向越明顯，則產(chǎn)生結(jié)晶 裂紋的傾向就越大。也就是焊接線能量越大越易形成熱裂紋。

c.力學(xué)因素對(duì)熱裂紋的影響：焊件的剛性很大，工藝因素不當(dāng)，裝配工藝不當(dāng)以及焊接缺陷等都會(huì)導(dǎo)致應(yīng)力集中而加大焊縫的熱應(yīng)力，在結(jié)晶時(shí)形成熱裂紋。

防止措施：

a.控制焊縫金屬的化學(xué)成分，嚴(yán)格控制硫、磷的含量，適當(dāng)提高含錳量，以改善焊縫組織，減少偏析，控制低熔點(diǎn)共晶體的產(chǎn)生。

b.控制焊縫截面形狀，寬深比要稍大些，以避免焊縫中心的 偏析。

c.對(duì)于剛性大的焊件，應(yīng)選擇合適的焊接規(guī)范，合理的焊接次序和方向，以減少焊接應(yīng)力。

d.除奧氏體鋼等材料外，對(duì)于剛性大的焊件，采取焊前預(yù)熱和焊后緩冷的辦法，是防止產(chǎn)生熱裂紋的有效措施。

e.采用堿性焊條，甚至提高焊條或焊劑的堿度，以降低焊縫中的雜質(zhì)含量，改善偏析程度。

(4)再熱裂紋：

對(duì)于某些含有沉淀強(qiáng)化元素(如Cr、Mo、V、Nb等)的高強(qiáng)度鋼和高溫合金(包括低合金高強(qiáng)鋼、珠光體耐熱鋼、沉淀強(qiáng)化的高溫合金及某些奧氏體不銹鋼等)焊接后并無(wú)裂紋發(fā)生，但在熱處理過(guò)程中析出沉淀硬化相導(dǎo)致熱影響區(qū)粗晶區(qū)或焊縫區(qū)產(chǎn)生的裂紋。有些焊接結(jié)構(gòu)即使焊后消除應(yīng)力熱處理過(guò)程中不產(chǎn)生裂紋，而在500～600℃的溫度下長(zhǎng)期運(yùn)行中也會(huì)產(chǎn)生裂紋。這些裂紋統(tǒng)稱為再熱裂紋。再熱裂紋多發(fā)生在焊接過(guò)熱區(qū)，屬于沿晶裂紋，其成因與微觀組織變化產(chǎn)生的應(yīng)變有關(guān)。

產(chǎn)生原因：在熱處理溫度下，由于應(yīng)力的松馳產(chǎn)生附加變形，同時(shí)在熱影響區(qū)的粗晶區(qū)析出沉淀硬化相(鉬、鉻、釩等的碳化物)造成回火強(qiáng)化，當(dāng)塑性不足以適應(yīng)附加變形時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生再熱裂紋。

防止措施：

a.控制基體金屬的化學(xué)成分(如鉬、釩、鉻的含量)，使再熱裂紋的敏感性減小。

b.工藝方面改善粗晶區(qū)的組織，減少馬氏體組織，保證接頭具有一定的韌性。

c.焊接接頭：減少應(yīng)力集中并降低殘余應(yīng)力，在保證強(qiáng)度條件下，盡量選用屈服強(qiáng)度低的焊接材料。

在熔化焊接過(guò)程中，焊縫金屬內(nèi)的氣體或外界侵入的氣體在熔池金屬冷卻凝固前未來(lái)得及逸出而殘留在焊縫金屬內(nèi)部或表面形成的空穴或孔隙，視其形態(tài)可分為單個(gè)氣孔、鏈狀氣孔、密集氣孔（包括蜂窩狀氣孔）等。盡管氣孔較之其它的缺陷其應(yīng)力集中趨勢(shì)沒(méi)有那么大，但是它破壞了焊縫金屬的致密性，減少了焊縫金屬的有效截面積，從而導(dǎo)致焊縫的強(qiáng)度降低。

危害：氣孔會(huì)減小焊縫的有效截面積，降低焊縫的機(jī)械性能，損壞了焊縫的致密性，特別是直徑不大，深度很深的圓柱形長(zhǎng)氣孔(俗稱針孔)危害極大，嚴(yán)重者直接造成泄漏。

產(chǎn)生原因：

在電弧焊中，由于冶金過(guò)程進(jìn)行時(shí)間很短，熔池金屬很快凝固，冶金過(guò)程中產(chǎn)生的氣體、液態(tài)金屬吸收的氣體，或者焊條的焊劑受潮而在高溫下分解產(chǎn)生氣體，甚至是焊接環(huán)境中的濕度太大也會(huì)在高溫下分解出氣體等等，這些氣體來(lái)不及析出時(shí)就會(huì)形成氣孔缺陷。根本原因是焊接過(guò)程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒(méi)有來(lái)得及溢出熔池而殘留在焊縫中。

a.焊條或焊劑受潮，或者未按要求烘干。焊條藥皮開(kāi)裂、脫落、變質(zhì)。

b.基本金屬和焊條鋼芯的含碳量過(guò)高。焊條藥皮的脫氧能力差。

c.焊件表面及坡口有水、油、銹等污物存在，這些污物在電弧高溫作用下，分解出來(lái)的一氧化碳、氫和水蒸氣等，進(jìn)入熔池后往往形成一氧化碳?xì)饪缀蜌錃饪住?/p>

d.焊接電流偏低或焊接速度過(guò)快，熔池存在的時(shí)間短，以致于氣體來(lái)不及從熔池金屬中逸出。

e.電弧長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)，使熔池失去了氣體的保護(hù)，空氣很容易侵入熔池，焊接電流過(guò)大，焊條發(fā)紅，藥皮脫落，而失去了保護(hù)作用，電弧偏吹，運(yùn)條手法不穩(wěn)等。

f.埋弧焊時(shí)，使用過(guò)高的電弧電壓，網(wǎng)絡(luò)電壓波動(dòng)過(guò)大。

防止措施：預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點(diǎn)：

a.焊前一定要將焊條或焊劑按規(guī)定的溫度和時(shí)間進(jìn)行烘干，并做到隨用隨取，或取出后放在焊條保溫桶中隨用隨?。籦.應(yīng)選取藥皮不得開(kāi)裂、脫落、變質(zhì)、偏心，含碳量低，脫氧能力強(qiáng)的焊條。焊絲表面應(yīng)清潔，無(wú)油無(wú)銹。

c.認(rèn)真清理坡口及兩側(cè)，去除氧化物，油脂，水分等。

d.當(dāng)用堿性焊條施焊時(shí)，應(yīng)保持較低的電弧長(zhǎng)度，外界風(fēng)大時(shí)應(yīng)采取防風(fēng)措施。

e.盡量采用短弧焊接，減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會(huì)；

f.選擇合適的焊接規(guī)范，縮短滅弧停歇時(shí)間。滅弧后，當(dāng)熔池尚未全部凝固時(shí)，就及時(shí)再引弧給送熔滴，擊穿焊接。

g.運(yùn)條角度要適當(dāng)，操作應(yīng)熟練，不要將熔渣拖離熔池。

h.氬弧焊時(shí)，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適；i.焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；

j.焊接線能量合適，焊接速度不能過(guò)快；

k.按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱。

熔化焊接時(shí)的冶金反應(yīng)產(chǎn)物，例如非金屬雜質(zhì)（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接時(shí)未能逸出，或者多道焊接時(shí)清渣不干凈，以至殘留在焊縫金屬內(nèi)，稱為夾渣或夾雜物。視其形態(tài)可分為點(diǎn)狀和條狀，其外形通常是不規(guī)則的，其位置可能在焊縫與母材交界處，也可能存在于焊縫內(nèi)。另外，在采用鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊或者鎢極氬弧焊時(shí)，鎢極崩落的碎屑留在焊縫內(nèi)則成為高密度夾雜物（俗稱夾鎢）。 簡(jiǎn)單來(lái)說(shuō)就是焊接后殘留在焊縫內(nèi)部的非金屬夾雜物，都稱為夾渣或夾雜物。立焊和仰焊比平焊容易產(chǎn)生夾渣。

危害：減少焊縫的有效截面積，降低了焊縫的機(jī)械性能。

產(chǎn)生原因：

a.焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過(guò)程中藥皮脫落在熔池中等；b.電弧過(guò)長(zhǎng)、焊接角度部隊(duì)、焊層過(guò)厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。

c.由于焊條藥皮受潮，藥皮開(kāi)裂或變質(zhì)，藥皮成塊脫落進(jìn)入熔池，又未能充分熔化或反應(yīng)不完全，使熔渣不能浮出熔池表面，造成夾渣。

d.焊接時(shí)，焊接電流太小，熔化金屬和熔渣所得到的熱量不足，流動(dòng)性差，再加上這時(shí)熔化金屬凝固速度快，使得熔渣來(lái)不及浮出。

e.焊接時(shí)，焊條角度和運(yùn)條方法不恰當(dāng)，熔渣和鐵水分辨不清，把熔渣和熔化金屬混雜在一起。焊縫熔寬忽寬忽窄，熔寬與熔深之比過(guò)小，咬邊過(guò)深及焊層形狀不良等都夾渣。

f.坡口設(shè)計(jì)、加工不當(dāng)也導(dǎo)致焊縫夾渣。

g.基體金屬和焊接材料的化學(xué)成分不當(dāng)。如當(dāng)熔池中含氧、氮、硫較多時(shí)，其產(chǎn)物(氧化物、氮化物、硫化物等)在熔化金屬凝固時(shí)，因速度較快來(lái)不及浮出，就會(huì)殘留在焊縫中形成夾渣。

防止措施：

a.焊前打磨焊縫破口；

b．多層焊時(shí)，層間藥皮清理干凈，再進(jìn)行下一道焊接；c．焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；d．盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；

f．選用具有良好工藝性能的焊條，選擇合適的焊接電流，以改善熔渣上浮的條件，有利于防止夾渣的產(chǎn)生。遇到焊條藥皮成塊脫落時(shí)，必須停止焊接，查明原因并更換焊條。

f．焊接速度合適，不能過(guò)快。

兩種典型夾雜：夾鎢與夾珠

（1）夾鎢:  夾鎢是夾雜的一種特殊形式，指在手工鎢極氬弧焊時(shí)，由于鎢極強(qiáng)烈發(fā)熱，鎢極端部熔化、蒸發(fā)，或因鎢極與焊件接觸，使鎢過(guò)渡到了焊縫中。

危害：焊縫的機(jī)械性能，特別是韌性和塑性下降。

防止措施：選用直徑大小適宜的鎢極，并配合適當(dāng)?shù)碾娏鳎箽鍤饪煽康乇Ｗo(hù)鎢極端部，以防止鎢極燒損，采用短弧操作，并應(yīng)及時(shí)修磨鎢極端部。

（2）夾珠: 夾珠，也是夾雜的一種特殊形式，如果焊接規(guī)范不合理，或焊工操作不當(dāng)，會(huì)有金屬飛濺物或孤立的單個(gè)金屬熔滴飛出熔池，落到其它已經(jīng)冷卻但尚未焊完的焊道上，這些飛濺物和熔滴不可能 與已冷卻的焊道自行熔合。而只是粘附在原焊縫表面，而且，這些金屬飛濺物和熔滴的表面上，也可能還復(fù)蓋有熔渣，如果在焊接下一層焊道就會(huì)被夾入焊縫中，形成“夾珠”。

防止措施：選擇合適的焊接規(guī)范，提高焊工的焊接技術(shù)水平，嚴(yán)格執(zhí)行焊接操作規(guī)程。在每一層焊道施焊前，仔細(xì)地清理原焊縫表面的熔渣、熔滴和飛濺物等雜物。適當(dāng)加大焊接電流，減慢焊接速度，可使粘附在原焊縫表面的飛濺、熔滴等物熔化。

母體金屬接頭處中間（X坡口）或根部（V、U坡口）的鈍邊未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。

危害：未焊透降低了焊接接頭的機(jī)械強(qiáng)度，在未焊透的缺口和端部會(huì)形成應(yīng)力集中點(diǎn)，在焊接件承受載荷時(shí)容易導(dǎo)致開(kāi)裂。

產(chǎn)生原因：

a.坡口角度小，鈍邊過(guò)大，裝配間隙小或錯(cuò)邊，所選用的焊條 直徑過(guò)大，使熔敷金屬送不到根部。

b.焊接電流太小，焊接速度太快，由于電弧穿透力降低使得熔池變淺而造成。

c.由于操作不當(dāng)，使熔敷金屬未能送到預(yù)定位置，或由于電弧的磁偏吹使熱能散失，該地方電弧作用不到，或者單面焊雙面成形的擊穿焊由于電弧燃燒時(shí)間短或坡口根部未能形成一定尺寸的熔孔而造成未焊透。

防止措施：

a.選擇合適的坡口角度，裝配間隙及鈍邊尺寸，并防止錯(cuò)邊。

b.選擇合適的焊接電流，焊條直徑，運(yùn)條角度應(yīng)適當(dāng)。如果焊條藥皮厚度不均產(chǎn)生偏弧時(shí)，應(yīng)及時(shí)更換。

選擇合適的線能量、焊接速度，并使用短弧焊接，以增加熔透能力。

固體金屬與填充金屬之間（焊道與母材之間），或者填充金屬之間（多道焊時(shí)的焊道之間或焊層之間）局部未完全熔化結(jié)合，稱為未熔合。也稱為“假焊”常見(jiàn)的未熔合部位有三處；坡口邊緣未熔合、焊縫金屬層間未熔合。造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快。

危害：是一種比較危險(xiǎn)的焊接缺陷，焊縫出現(xiàn)間斷和突變部位，使得焊接接頭的強(qiáng)度大大降低。未熔合部位還存在尖劈間隙，承載后應(yīng)力集中嚴(yán)重，極易由此處產(chǎn)生裂紋。

產(chǎn)生原因：

a.電流不穩(wěn)定，電弧偏吹，使得偏離部位(如母材或上一道焊層)所得到的熱能不足以熔化基體金屬或上道焊層的熔敷金屬。

b.在坡口或上一層焊縫的表面有油、銹等臟物，或存在熔渣及氧化物，阻礙了金屬的熔合。

c.焊接電流過(guò)大，焊條熔化過(guò)快、坡口母材金屬或前一層焊縫金屬未能充分熔化，熔敷金屬卻已復(fù)蓋上去了，造成“假焊”。

d.在橫焊時(shí)，由于上側(cè)坡口金屬熔化后產(chǎn)生下墜，影響下側(cè)坡口面金屬的加熱熔化，造成“冷接”。

e.橫焊操作時(shí)在上、下坡口面擊穿順序不對(duì)，未能先擊穿下坡口后擊穿上坡口，或者在上、下坡口面上擊穿孔位置未能錯(cuò)開(kāi)一定距離，使上坡口熔化金屬下墜產(chǎn)生粘接，造成未熔合。

防止措施：

a.焊條或焊炬的傾斜角度要適當(dāng)，并注意觀察坡口兩側(cè)母材金屬的熔化情況。

適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量；以使基體金屬或前一道焊層金屬充分熔化。

c.當(dāng)焊條偏弧時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整焊條角度，或更換焊條，使電弧始終對(duì)準(zhǔn)熔池。

d.對(duì)坡口表面和前一層焊道的表面，應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行清理，使之露出金屬光澤后再施焊。

e.橫焊操作時(shí)，掌握好上、下坡口面的擊穿順序和保持適宜的熔孔位置和尺寸大小。氣焊和氬弧焊時(shí)，焊絲的送進(jìn)就熟練地從熔孔上坡口拖到下坡口。

在焊縫金屬與基體金屬交界處，沿焊趾的母材部位，金屬被電弧燒熔后形成的凹槽，稱為咬邊。

危害：咬邊減少了基本金屬的有效截面，降低了結(jié)構(gòu)的承載能力，直接削弱了焊接接頭的強(qiáng)度，同時(shí)還會(huì)造成應(yīng)力集中，發(fā)展為裂紋源。

產(chǎn)生原因：產(chǎn)生咬邊的主要原因是電弧熱量太高，即電流太大，運(yùn)條速度太小所造成的。

焊條與工件間角度不正確，擺動(dòng)不合理，電弧過(guò)長(zhǎng)，焊接次序不合理；b.電弧在焊縫兩側(cè)停頓時(shí)間短，液態(tài)金屬未能填滿熔池；c.直流焊時(shí)電弧的磁偏吹；

d.橫焊時(shí)在上坡口面停頓的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，以及運(yùn)條、操作不正確也會(huì)造成咬邊；e.埋弧焊時(shí)主要是焊接電流過(guò)大，焊接速度過(guò)快，焊絲角度不當(dāng)造成的。

防止措施：

a.選擇適宜的焊接電流，運(yùn)條角度，進(jìn)行短弧操作；b.焊條擺動(dòng)至坡口邊緣，稍作穩(wěn)弧停頓，操作應(yīng)熟練、平穩(wěn)；c.埋弧焊的焊接工藝參數(shù)要選擇適當(dāng)；

d.使用交流焊代替直流焊也能有效的防止咬邊。

也稱之為凹陷，是指焊道中心部的金屬低于焊道邊緣和母材表面的現(xiàn)象。

危害：減小了基本金屬的有效截面，造成焊接接頭處所受的應(yīng)力不均勻，直接削弱了焊接接頭的強(qiáng)度，并有應(yīng)力集中傾向。

產(chǎn)生原因：

a.裝配間隙過(guò)大，鈍邊偏小，熔池體積較大，液態(tài)金屬因自重產(chǎn)生下墜。

b.焊條直徑或焊接電流偏大，滅弧慢或連弧焊接使熔池溫度增高，冷卻慢，導(dǎo)致熔池金屬重力增加而使表面張力減小。

c.運(yùn)條角度不當(dāng)，減弱了電弧對(duì)熔池金屬的壓力或焊條未運(yùn)送到坡口根部。

防止措施：

a.在進(jìn)行單面焊雙面成形焊接時(shí)，要選擇合適的坡口鈍邊、角度、間隙。操作要熟練、準(zhǔn)確。

b.嚴(yán)格控制擊穿的電弧加熱時(shí)間及運(yùn)條  角度，熔孔大小要適當(dāng)，采用短弧施焊。

未焊滿是指焊縫表面上連續(xù)的或斷續(xù)的溝槽。填充金屬不足是產(chǎn)生未焊滿的根本原因。規(guī)范太弱，焊條過(guò)細(xì)，運(yùn)條不當(dāng)?shù)葧?huì)導(dǎo)致未焊滿。未焊滿同樣削弱了焊縫，容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，同時(shí)，由于規(guī)范太弱使冷卻速度增大，容易帶來(lái)氣孔、裂紋等。防止未焊滿的措施：加大焊接電流，加焊蓋面焊縫。

 焊縫中的液態(tài)金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出，冷卻后形成的未與母材熔合的金屬瘤即為焊瘤。

危害：焊瘤下方常常伴有未熔合、夾渣等缺陷；焊瘤會(huì)造成焊縫表面應(yīng)力集中，易導(dǎo)致裂紋；對(duì)于管道焊接，焊瘤的存在會(huì)減小管道有效面積，給焊縫造成額為應(yīng)力。

產(chǎn)生原因：

a.由于鈍邊薄，間隙大，擊穿熔孔尺寸大；

b.由于焊接電流過(guò)大，擊穿焊接時(shí)電弧燃燒、加熱時(shí)間長(zhǎng)，造成熔池溫度增高。熔池體積增大中，液態(tài)金屬因自身重力作用下墜而形成的焊瘤；c.操作運(yùn)條或送焊絲動(dòng)作不熟練，焊條或焊絲與焊炬角度不適當(dāng)；d.焊接速度過(guò)慢。

防止措施：

a.選擇適宜的鈍邊尺寸和裝配間隙，控制熔孔大小并均勻一致；b.盡量使焊縫處于平焊位置，選擇合理的焊接規(guī)范，擊穿焊接電弧加熱時(shí)間不可過(guò)長(zhǎng)；c.使用無(wú)偏芯焊條。

熔焊金屬流淌而出敷蓋在焊道兩側(cè)的母材金屬上，稱為滿溢。滿溢的焊接接頭，在焊縫金屬與未熔母材金屬的交界處，存在一個(gè)猶如人工預(yù)制的裂口，承載后應(yīng)力集中現(xiàn)象十分嚴(yán)重，極易擴(kuò)展成裂紋。主要是坡口邊緣的污物沒(méi)有清除干凈，焊接電流過(guò)大，焊條金屬熔化了，而母材金屬還沒(méi)有充分熔化，也容易產(chǎn)生滿溢。采用合適的焊接 規(guī)范施焊，焊前要清理干凈坡口及附近的表面。

電弧焊時(shí)，由于斷弧或收弧不當(dāng)，在焊縫末端(熄弧)處，形成低于母材金屬表面的凹坑，稱為弧坑?；】犹帍?qiáng)度大削弱，易在弧坑處引發(fā)其它微裂紋、氣孔等缺陷，該處易引起應(yīng)力集中。熄弧時(shí)間過(guò)短，或焊接突然中斷，薄板焊接時(shí)，焊接電流過(guò)大，埋弧焊時(shí)，沒(méi)有分兩步按下“停止”按鈕。焊縫結(jié)尾應(yīng)在收弧處作短時(shí)間停留或作幾次環(huán)形運(yùn)條，以便繼續(xù)填加一定量的熔化金屬。埋弧焊時(shí)，應(yīng)分兩次按“停止”按鈕(先停止送絲，后切斷電源)，重要的結(jié)構(gòu)應(yīng)設(shè)置引弧板和熄弧板。

電弧焊時(shí)，在坡口外母材上引弧或打弧產(chǎn)生的局部損傷(弧痕)，稱為電弧擦傷。電弧擦傷處，由于冷卻速度快，容易造成表面脆化，可能 成為引起焊件脆斷的原因。要保證焊接二次線路完好，焊工操作應(yīng)熟練準(zhǔn)確。

熔化金屬在凝固過(guò)程中收縮而產(chǎn)生的孔穴，稱為冷縮孔。施焊時(shí)滅弧快，由于母材金屬的熱傳導(dǎo)作用，熔池中靠近坡口兩側(cè)熔化金屬快速冷卻、凝固，而熔池中部冷卻較慢。從而產(chǎn)生一種“橫向冷卻收縮”現(xiàn)象。應(yīng)注意在熄地不要太突然或太快，更換焊條時(shí)，要填滿熔池然后滅弧，還可采用兩點(diǎn)擊穿法施焊，以防止冷卻速度過(guò)快。

是指焊接過(guò)程中，熔深超過(guò)工件厚度，熔化金屬自焊縫背面流出，形成穿孔性缺。　　燒穿是鍋爐壓力容器產(chǎn)品上不允許存在的缺陷，它完全破壞了焊縫，使接頭喪失其聯(lián)接飛及承載能力。焊接電流過(guò)大，速度太慢，電弧在焊縫處停留過(guò)久，都會(huì)產(chǎn)生燒穿缺陷。工件間隙太大，鈍邊太小也容易出現(xiàn)燒穿現(xiàn)象。選用較小電流并配合合適的焊接速度，減小裝配間隙，在焊縫背面加設(shè)墊板或藥墊，使用脈沖焊，能有效地防止燒穿。

焊縫金屬在焊接過(guò)程中受熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，造成晶粒粗大，金屬變脆，晶粒邊界被激烈氧化，焊縫“發(fā)渣”，金屬表面變黑并起氧化皮，這種現(xiàn)象稱為過(guò)燒。焊接速度太慢，焊炬在某處的停留時(shí)間太長(zhǎng)。焊工操作手法欠熟練。焊接速度放快一些，焊炬停留時(shí)間盡量均衡。

（1）成形不良：指焊縫的外觀幾何尺寸不符合要求。有焊縫超高，表面不光滑，以及焊縫過(guò)寬，焊縫向母材過(guò)渡不圓滑等。

（2）錯(cuò)邊：指兩個(gè)工件在厚度方向上錯(cuò)開(kāi)一定位置，它既可視作焊縫表面缺陷，又可視作裝配成形缺陷。

（3）塌陷：?jiǎn)蚊婧笗r(shí)由于輸入熱量過(guò)大，熔化金屬過(guò)多而使液態(tài)金屬向焊縫背面塌落，成形后焊縫背面突起，正面下塌。

（4）各種焊接變形如角變形、扭曲、波浪變形等都屬于焊接缺陷O角變形也屬于裝配成形缺陷。

附錄：一些常用的焊接ISO

GBT6417.1-2005

ISO 10042-2006

ISO 17640-2005

ISO5817-2014

ISO-6520-1-2007

ISO14598