由于電弧溫度高，熱量集中，焊接3mm以下的薄板時很容易產(chǎn)生燒穿現(xiàn)象，有時也產(chǎn)生氣孔，因此焊接操作時，應(yīng)采用小直徑焊條和小電流，運條方法宜采用往復(fù)直線形。 對于厚度2mm以下的薄板焊件，最好用彎邊焊接方法焊接，如圖3-47所示。 焊接前，應(yīng)先將焊件的直邊用彎邊機壓制成彎邊或在方鋼上用錘子手工彎邊，曲線彎邊可利用

    由于電弧溫度高，熱量集中，焊接3mm以下的薄板時很容易產(chǎn)生燒穿現(xiàn)象，有時也產(chǎn)生氣孔，因此焊接操作時，應(yīng)采用小直徑焊條和小電流，運條方法宜采用往復(fù)直線形。

    對于厚度2mm以下的薄板焊件，最好用彎邊焊接方法焊接，如圖3-47所示。

    焊接前，應(yīng)先將焊件的直邊用彎邊機壓制成彎邊或在方鋼上用錘子手工彎邊，曲線彎邊可利用專用模具在壓力機上完成，然后將彎邊焊件對齊修平進行定位焊。一般每隔50~100mm定位焊一次。越薄的板料，定位焊點應(yīng)越密。

    焊接時，最好采用直流反接，不留間隙，用2~ 3mm焊條快速短弧焊接，焊條沿焊縫作直線運動。如果焊縫較長，可固定在模具上焊接，以防變形。

    除焊接各種容器外，在不影響質(zhì)量的情況下，可采用斷續(xù)焊接方法焊接薄板焊件，也可將焊件一端墊高12°~ 20°，如圖3-48所示。但焊接時要防止熔渣流到熔池的前方造成夾渣及氣孔等缺陷。

    圖3-47    薄板的彎邊焊接

    圖3-48    薄板墊高一端的焊接

    薄板的搭接焊比對接焊相對容易。薄板對接焊的注意事項如下：

    1)裝配間隙應(yīng)越小越好，最大不要超過0.5 mm。坡口邊緣的切割熔渣與剪切毛刺應(yīng)清除干凈。

    2)兩塊板裝配時，對口處的上下錯口不應(yīng)超過板厚的1/3。對某些要求高的焊件，錯口應(yīng)不大于0.3 mm。

    3)應(yīng)采用較小直徑的焊條（Φ2.0~Φ3. 2mm）進行定位焊及焊接。定位焊的間距應(yīng)適當(dāng)小一些，定位焊縫呈點狀，在間隙較大處則定位焊的間距應(yīng)更小些。例如在焊接1.5~2. 0mm厚的薄板時，用Φ2. 0mm焊條，70~ 90A的電流進行定位焊，定位焊縫呈點狀，焊點間距80~ 100mm。對縫兩端定位焊縫長10mm左右。

    4)焊接電流可比焊條說明書規(guī)定的大一些，一般應(yīng)比表3-11所列的電流大10~20A，但焊速應(yīng)稍高，以獲得小尺寸的熔池。

    5)焊接時應(yīng)采用短弧、快速直線焊接，焊條不作擺動，以得到小熔池和整齊的焊縫表面。

    6)對可移動的焊件，最好將其一頭墊起，使之呈15°~ 20°角，進行下坡焊，如圖3-48所示。這樣可提高焊速和減小熔深，對防止薄板焊接時的燒穿和減小變形極為有效。

    7)對不能移動的焊件，可采用滅弧的方法焊接，即焊接一段后發(fā)現(xiàn)熔池將要漏穿時立即滅弧，使焊接處溫度降低，然后再進行焊接。也可采用直線前后往復(fù)焊接（向前時，將電弧稍提高一些）。

    8)有條件時可采用立向下焊條進行薄板的焊接。由于立向下焊條焊接時熔深淺，焊速高，操作簡便，不易燒穿，故對可移動的焊件應(yīng)盡量放置在立焊位置進行向下立焊。對不能移動的焊件，其立焊縫或者斜立縫也可采用此種焊條。但平焊位置用此種焊條焊接成形不好，因此不宜采用。

采用反方向焊接或成夾角120～160度焊接薄板