主流道澆口，其特點(diǎn)是流道直徑較粗大，故澆口處不易凝結(jié)，能保證深腔制品的熔體順利注射；不會(huì)快速冷凝，塑件殘留應(yīng)力最小，適宜成型一模多腔的深腔制品，但這種澆口較易產(chǎn)生流涎和拉絲現(xiàn)象，且澆口殘痕較大，甚至留下柱形料柱，故澆口處料溫不可太高，且需穩(wěn)定控制；直澆口特點(diǎn)同普通注塑基本相同，但在塑件上的殘痕相對(duì)較??；點(diǎn)澆口的特點(diǎn)是塑件殘留應(yīng)力較小，冷凝速度適中，流涎、拉絲現(xiàn)象也不明顯；可應(yīng)用于大多數(shù)工程塑料，也是目前國(guó)內(nèi)外熱流道模塑使用較多的一類澆口形式，塑件質(zhì)量較高，表面僅留有極小的痕跡；閥澆口具有殘痕小、殘留應(yīng)力低，并不會(huì)產(chǎn)生流涎、拉絲現(xiàn)象，但閥口磨損較明顯，在使用中隨著配合間隙的增大又會(huì)出現(xiàn)流涎現(xiàn)象，此時(shí)應(yīng)及時(shí)更換閥針、閥針套。

澆口形式的選擇與被模塑的樹脂性能密切相關(guān)。易發(fā)生流涎的低粘度樹脂，可選擇閥澆口。結(jié)晶型樹脂成型溫度范圍較窄，澆口處的溫度應(yīng)適當(dāng)較高，如POM、PPEX 等樹脂可采用帶加熱探針的澆口形式。無定型樹脂如ABS、PS 等成型溫度范圍較寬，由于魚雷嘴芯頭部形成熔體絕緣層，澆口處沒有加熱組件接觸，故可加快凝結(jié)。

溫度的合理控制。若澆口區(qū)冷卻水量不夠，則會(huì)引起熱量集中，造成流涎、滴料和拉絲現(xiàn)象，因此出現(xiàn)上述現(xiàn)象時(shí)應(yīng)加強(qiáng)該區(qū)的冷卻。

塑料釋壓。流道內(nèi)的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下，注射機(jī)應(yīng)采取緩沖回路或緩沖裝置來防止流涎。

主要原因：

溫度控制不當(dāng)；流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱；流道內(nèi)的死點(diǎn)導(dǎo)致滯留料受熱時(shí)間過長(zhǎng)。

解決對(duì)策：

溫度的準(zhǔn)確控制。為了能準(zhǔn)確迅速地測(cè)定溫度波動(dòng)，要使熱電偶測(cè)溫頭可靠地接觸流道板或射嘴壁，并使其位于每個(gè)獨(dú)立溫控區(qū)的中心位置，頭部感溫點(diǎn)與流道壁距離應(yīng)不大于10mm為宜，應(yīng)盡量使加熱組件在流道兩側(cè)均布。

溫控可選用中央處理器操作下的智能模糊邏輯技術(shù)，其具備溫度超限報(bào)警以及自動(dòng)調(diào)節(jié)功能，能使熔體溫度變化控制在要求的精度范圍之內(nèi)。

修正澆口尺寸。應(yīng)盡量避免流道死點(diǎn)，在許可范圍內(nèi)適當(dāng)增大澆口直徑，防止過甚的剪切生熱。內(nèi)熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大，更易發(fā)生焦料、降解現(xiàn)象，因此要注意流道徑向尺寸設(shè)計(jì)不宜過大。

主要原因：

流道內(nèi)出現(xiàn)障礙物或死角；澆口堵塞；流道內(nèi)出現(xiàn)較厚的冷凝層。

解決對(duì)策：

流道設(shè)計(jì)和加工時(shí)，應(yīng)保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡，使整個(gè)流道平滑而不存在流動(dòng)死角。

在不影響塑件質(zhì)量情況下，適當(dāng)提高料溫，避免澆口過早凝結(jié)。

適當(dāng)增加熱流道溫度，以減小內(nèi)熱式噴嘴的冷凝層厚度，降低壓力損失，從而利于充滿型腔。

主要原因：

密封組件損壞；加熱組件燒毀引起流道板膨脹不均；噴嘴與澆口套中心錯(cuò)位，或者止漏環(huán)決定的熔體絕緣層在噴嘴上的投影面積過大，導(dǎo)致噴嘴后退。

解決對(duì)策：

檢查密封組件、加熱組件有無損壞，若有損壞，在更換前仔細(xì)檢查是組件質(zhì)量問題、結(jié)構(gòu)問題，還是正常使用壽命所導(dǎo)致的結(jié)果。

選擇適當(dāng)?shù)闹孤┓绞?。根?jù)射嘴的絕熱方式，防止漏料可采用止漏環(huán)或噴嘴接觸兩種結(jié)構(gòu)。應(yīng)注意使止漏接觸部位保持可靠的接觸狀態(tài)。

在強(qiáng)度允許范圍內(nèi)，要保證噴嘴和澆口套之間的熔體投影面積盡量小，以防止注射時(shí)產(chǎn)生過大的背壓使噴嘴后退。采用止漏方式時(shí)，噴嘴和澆口套的直接接觸面積要保證由于熱膨脹造成的兩者中心錯(cuò)位時(shí)，也不會(huì)發(fā)生樹脂泄露。但接觸面積也不能太大，以免造成熱損失增大。

主要原因：

導(dǎo)線信道間距不夠，導(dǎo)致導(dǎo)線折斷；裝配模具時(shí)導(dǎo)線相交發(fā)生短路、漏電等現(xiàn)象。

解決對(duì)策：

選擇正確的加工和安裝工藝，保證能安放全部導(dǎo)線，并按規(guī)定使用高溫絕緣材料，定期檢測(cè)導(dǎo)線破損情況。

主要原因：

換料或換色的方法不當(dāng)；流道設(shè)計(jì)或加工不合理導(dǎo)致內(nèi)部存在較多的滯留料。

解決對(duì)策：

改進(jìn)流道的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和加工方式。設(shè)計(jì)流道時(shí)，應(yīng)盡量避免流道死點(diǎn)，各轉(zhuǎn)角處應(yīng)力求圓弧過渡。在許可范圍內(nèi)，流道尺寸盡量小一些，這樣流道內(nèi)滯留料少、新料流速較大，有利于快速清洗干凈。加工流道時(shí)，不論流道多長(zhǎng)，必須從一端進(jìn)行加工，如果從兩端同時(shí)加工，易造成孔中心的不重合，由此必然會(huì)形成滯留料部位。一般外加熱噴嘴由于加熱裝置不影響熔體流動(dòng)，可以較容易地清洗流道，而內(nèi)加熱噴嘴易在流道外壁形成冷凝層，故不利于快速換料。

選擇正確的換料方法。熱流道系統(tǒng)換料、換色過程一般由新料直接推出流道內(nèi)的所有滯留料，再把流道壁面滯留料向前整體移動(dòng)，因此清洗比較容易進(jìn)行。相反，若新料粘度較低，就容易進(jìn)入滯留料中心，逐層分離滯留料，清洗起來就較為麻煩。倘若新舊兩種料的粘度相近時(shí)，可通過加快新料注射速度來實(shí)現(xiàn)快速換料。若滯留料粘度對(duì)溫度較為敏感，可適當(dāng)提高料溫來降低粘度，以加快換料過程