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五、工作改善 1、工作改善的重要性 沒(méi)有最好，只有更好 改---將過(guò)去的功能、動(dòng)作或行為加以變更； 善---比以前做到更好、更輕松； 2、認(rèn)識(shí)問(wèn)題 2.1 問(wèn)題的定義 實(shí)際情況和標(biāo)準(zhǔn)情況之間的差異
2.2 問(wèn)題的類(lèi)型 □發(fā)生型問(wèn)題（短板）—當(dāng)前確實(shí)存在的 □設(shè)定型問(wèn)題（課題）—要求標(biāo)準(zhǔn)變化帶來(lái)的問(wèn)題 □將來(lái)型問(wèn)題（風(fēng)險(xiǎn)）—現(xiàn)在未發(fā)生，預(yù)計(jì)以后可能發(fā)生 ---日本能效協(xié)會(huì) 2.3 對(duì)待問(wèn)題的態(tài)度 出了問(wèn)題是好事還是壞事？ 壞事——出事了嘛 好事不出門(mén)、壞事傳千里
如果，滿足于現(xiàn)狀 ，僅關(guān)注眼前的問(wèn)題——就不會(huì)產(chǎn)生對(duì)問(wèn)題的認(rèn)識(shí); 在期望值高的人眼里這個(gè)世界充滿了問(wèn)題 3、問(wèn)題描述 3.1 問(wèn)題描述的現(xiàn)狀
3.2 正確描述問(wèn)題的習(xí)慣
3.3 正確描述問(wèn)題的工具-5W2H （1） WHY——為什么？為什么要這么做？理由何在？原因是什么？ （2） WHAT——是什么？目的是什么？做什么工作？ （3） WHERE——何處？在哪里做？從哪里入手？ （4） WHEN——何時(shí)？什么時(shí)間完成？什么時(shí)機(jī)最適宜？ （5） WHO——誰(shuí)？由誰(shuí)來(lái)承擔(dān)？誰(shuí)來(lái)完成？誰(shuí)負(fù)責(zé)？ （6） HOW——怎么做？如何提高效率？如何實(shí)施？方法怎樣？ （7） HOW MUCH——多少？做到什么程度？數(shù)量如何？質(zhì)量水平如何？費(fèi)用產(chǎn)出如何？ 4、問(wèn)對(duì)問(wèn)題 問(wèn)對(duì)問(wèn)題——有效解決問(wèn)題的前提 當(dāng)我們碰到問(wèn)題時(shí)，不要直接去找解決方法！因?yàn)樵谠械乃伎妓较庐a(chǎn)生的問(wèn)題，是不可能再用原來(lái)的思考來(lái)解決的，否則這個(gè)問(wèn)題也就不會(huì)產(chǎn)生了。 ——愛(ài)因斯坦 問(wèn)題產(chǎn)生的原因多種多樣，問(wèn)題往往是多種原因共同作用下產(chǎn)生的結(jié)果。因此，做問(wèn)題分析時(shí)，我們需要多問(wèn)幾個(gè)為什么，并且對(duì)每一個(gè)可能的原因都深入進(jìn)行原因分析，直到最后的原因就是結(jié)果為止，并且對(duì)最終的原因進(jìn)行要因分析，從而達(dá)到最終解決問(wèn)題。 實(shí)用分析解決問(wèn)題的模型 4M1E---分析問(wèn)題的工具 魚(yú)骨圖 總 結(jié) 1.問(wèn)題描述需要標(biāo)準(zhǔn)化、具體化、數(shù)字化； 2.對(duì)問(wèn)題進(jìn)行排序，用全局的觀念去解決； 3.用5W2H分析問(wèn)題 4.對(duì)問(wèn)題產(chǎn)生的原因排序，找出關(guān)鍵因素； 5.現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題需要現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)狀、現(xiàn)物分析。 5、工作改善的四個(gè)階段 第一階段——工作分解 工作改善的第一步，就是通過(guò)工作分解，將現(xiàn)行作業(yè)的實(shí)際狀況，正確地、完整地加以記錄，掌握與作業(yè)有關(guān)的所有事實(shí)。 A、工作分解的目的是什么 掌握完整正確的實(shí)際狀況。 發(fā)現(xiàn)改善的必要點(diǎn)。 將每一個(gè)細(xì)目，按順序毫無(wú)遺漏地加以調(diào)查。 B、細(xì)目是什么 細(xì)目就是細(xì)小的事項(xiàng)。作業(yè)中的每個(gè)動(dòng)作都可看作為一個(gè)細(xì)目。 以組件的制作與包裝為例，整套作業(yè)程序可以分解為以下細(xì)目：
C、細(xì)目如何分 細(xì)目分得愈細(xì)致，對(duì)細(xì)目的核檢就會(huì)愈徹底， 相應(yīng)的，工作改善也就可以做得愈全面。 D、細(xì)目如何表述 F、在什么場(chǎng)所進(jìn)行工作分解 工作分解必須要在現(xiàn)場(chǎng)一面觀察一面進(jìn)行。單憑假定和想象是不能掌握事實(shí)真相的。 G、其他留意點(diǎn)依據(jù)前面提到的《作業(yè)選擇表》來(lái)決定要把作業(yè)分解到哪一范圍。細(xì)目盡可能地取小一些要毫無(wú)遺漏地記錄每一條細(xì)目，包括等待的動(dòng)作。分解重復(fù)的作業(yè)時(shí)，要按個(gè)人別來(lái)劃分細(xì)目，或在摘要欄記錄個(gè)人要做的事項(xiàng)。分解共同作業(yè)的工作時(shí)，要按個(gè)人別來(lái)劃分細(xì)目，或在摘要欄記錄個(gè)人要做的事項(xiàng)。 第二階段——就每一個(gè)細(xì)目作核檢 A、對(duì)每一個(gè)細(xì)目進(jìn)行六項(xiàng)自問(wèn)(5W1H) 為什么需要這樣做(WHY)？ 這樣做的目的是什么(WHAT) 在什么地方進(jìn)行最好（WHERE）？ 應(yīng)該在什么時(shí)候做(WHEN)？ 什么人最適合去做(WHO)？ 要用什么方法做最好(HOW)？ B、同時(shí)進(jìn)行另外九項(xiàng)自問(wèn) 材 料 能不能使用更好、更便宜、更容易獲得的材料？ 此作業(yè)所產(chǎn)生的廢品能否用于其他的生產(chǎn)？ 不良品或廢品能不能減少到最低限度？ 材料規(guī)格是否已有明確的規(guī)定？ 設(shè) 備 是否利用了適當(dāng)?shù)脑O(shè)備？ 作業(yè)員持有哪些設(shè)備？ 工 具 是否利用了適當(dāng)?shù)墓ぞ撸?/p> 作業(yè)員持有哪些工具？ 量規(guī)、治具、裝置是否已準(zhǔn)備妥當(dāng)？ 設(shè) 計(jì) 品質(zhì)是否能通過(guò)設(shè)計(jì)或施工說(shuō)明的變更來(lái)改良？ 通過(guò)設(shè)計(jì)的少許變更能否節(jié)省材料或時(shí)間？ 公差是否需要？ 安 全 作業(yè)是否容易而且安全？ 作業(yè)員是否充分理解安全規(guī)則與災(zāi)害預(yù)防方法？ 是否使用了正確的安全裝置？ 是否想到事故會(huì)造成勞動(dòng)力、機(jī)器和材料的浪費(fèi)？ 機(jī) 器 是否運(yùn)轉(zhuǎn)至最高效率？ 是否處在最佳的運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)？ 是否正確地使用？ 是否使用最適合于工作的機(jī)器？ 機(jī)器或作業(yè)員的等待時(shí)間能否被利用？ 配 置 倒回的次數(shù)是否在最低限度？處理次數(shù)與移動(dòng)距離是否在最低限度？可利用的場(chǎng)所是否已全部使用？通路的寬度是否足夠？ 動(dòng) 作 所有的物件是否都在適當(dāng)?shù)膭?dòng)作范圍？ 能否利用重力的補(bǔ)給裝置或落下送出裝置 （即需不需要輔助裝置）？ 兩手是否得以有效利用？ 兩手把持的方法是否需要全部淘汰？ 整理整頓 作業(yè)場(chǎng)所與材料場(chǎng)所的秩序是否良好？ 不良品放置場(chǎng)所能否作為作業(yè)員、機(jī)器的作業(yè)平臺(tái)之用？ 不需要的物件是否都收拾好了？ 處理不良品、報(bào)廢品等是否定時(shí)？ 必要的物件有沒(méi)有放置在正確的場(chǎng)所？ C、收集整理構(gòu)想 產(chǎn)生構(gòu)想時(shí)的處理方法。 在自問(wèn)之前有了構(gòu)想應(yīng)當(dāng)怎樣做。 在自問(wèn)完畢之后有了構(gòu)想應(yīng)當(dāng)怎樣做。 第三階段——展開(kāi)新方法 A、展開(kāi)的順序 必須按照刪除、合并、重組、簡(jiǎn)化的順序進(jìn)行。 B、合并的注意事項(xiàng) 這里所謂的合并，是指對(duì)于細(xì)目的必要合并，而并不是指物品的合并。 C、簡(jiǎn)化的四項(xiàng)原則 將材料、工具及設(shè)備安排在動(dòng)作范圍內(nèi)的最合適位置 利用重力的饋料（給料）裝置 要有效利用雙手 用兩手同時(shí)進(jìn)行裝配等動(dòng)作，使雙手的效率發(fā)揮到最大。 盡量應(yīng)用工?；蚱渌潭▕A具 動(dòng)作改善四原則 D、展開(kāi)新方法時(shí)的注意事項(xiàng) 展開(kāi)新方法時(shí)，有必要借助下屬、同僚、上司及其他有關(guān)系的人的 意見(jiàn)來(lái)展開(kāi)。 新方法必須仔細(xì)記錄在工作分解表或者提案表上，由此可以做到有完整的記錄。 E、提案表的寫(xiě)法 原則上，在撰寫(xiě)提案表時(shí)，首先，應(yīng)闡述新方法的效果，如果可能，盡量以具體的數(shù)量或金額表示； 其次，將新方法的內(nèi)容，清楚明白地列舉出來(lái)，以便于別人了解； 另外，有關(guān)協(xié)助者的姓名也應(yīng)當(dāng)記錄在表中，以承認(rèn)其貢獻(xiàn)。 第四階段——實(shí)施新方法
工作改善 1.工作分解 ⑴ 完全按照現(xiàn)行的工作方法，將工 作的全部細(xì)目記錄下來(lái) ⑵ 把分解出的細(xì)目列舉出來(lái) 2.就每個(gè)細(xì)目作核檢 ⑴ 自問(wèn)下列事項(xiàng)（5W1H） what/why/who/when/where/how ⑵ 下列事項(xiàng)也應(yīng)一并自我核檢： 材料、機(jī)器、設(shè)備、工具、設(shè)計(jì)、配置、動(dòng)作、安全、整理整頓 3.展開(kāi)新方法 ⑴ 刪除不必要的細(xì)目 ⑵ 盡量將細(xì)目加以合并 ⑶ 重組細(xì)目改善的順序 ⑷ 簡(jiǎn)化必要的細(xì)目 ⑸ 借助他人的意見(jiàn) ⑹ 將新方法的細(xì)目記錄下來(lái) 4.實(shí)施新方法 ⑴ 使上司了解新方法 ⑵ 使下屬了解新方法 ⑶ 照會(huì)相關(guān)部門(mén)，征得它們的同意 ⑷ 將新方法付諸實(shí)施 ⑸ 對(duì)別人的貢獻(xiàn)應(yīng)預(yù)承認(rèn) 6、流程分析 通過(guò)對(duì)現(xiàn)有工作流程分析、改善，節(jié)省不必要的浪費(fèi)與等待，提高生產(chǎn)工作效率，我們稱(chēng)之為流程分析。 生產(chǎn)流程分析者在實(shí)際操作中可能具體的目標(biāo)各有不同，但主要不外乎以下幾類(lèi)： 1.改進(jìn)工藝，完善工藝細(xì)節(jié)，提高產(chǎn)品品質(zhì)； 2.減少不必要的動(dòng)作和消耗； 3.減少無(wú)意義的等待過(guò)程； 4.縮減工序中和工序交接的搬運(yùn)距離； 5.盡量避免信息傳遞中的失真造成損失； 6.改善生產(chǎn)環(huán)境，保證生產(chǎn)品質(zhì)； 7.降低水電等能源消耗； 8.合并相關(guān)工序，減少交接過(guò)程等等； IE手法 “IE手法是以人的活動(dòng)為中心，以事實(shí)為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察，記錄，分析，并對(duì)系統(tǒng)問(wèn)題進(jìn)行合理化改善，最后對(duì)結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。” IE七大手法： 1、動(dòng)改法（人體動(dòng)用原則、工具設(shè)備原則、環(huán)境原則） 2、防呆法（11個(gè)原理） 3、五五法（問(wèn)5次問(wèn)什么，5W1H） 4、人機(jī)法（減少機(jī)械設(shè)備閑置現(xiàn)象，平衡機(jī)械或作業(yè)人員負(fù)荷，減少作業(yè)人員等待時(shí)間） 5、雙手法 6、抽查法（調(diào)查操作者或機(jī)器的工作比率與空閑比率，制定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)） 7、流程法 常見(jiàn)的12種浪費(fèi)動(dòng)作： ① 兩手空閑 ② 單手空閑 ③ 作業(yè)動(dòng)作停止 ④ 動(dòng)作幅度過(guò)大 ⑤ 左右手交換 ⑥ 步行多 ⑦ 轉(zhuǎn)身角度大 ⑧ 移動(dòng)中變換動(dòng)作 ⑨ 未掌握作業(yè)技巧 ⑩ 伸背動(dòng)作 ⑾ 彎腰動(dòng)作 ⑿ 重復(fù)/不必要?jiǎng)幼?/p> 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則： 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的四個(gè)基本原則 ☆ 兩手同時(shí)使用 ☆ 動(dòng)作單元力最少 ☆ 動(dòng)作距離最短 ☆ 動(dòng)作輕松、容易
肢體使用原則：
作業(yè)配置原則：
機(jī)械設(shè)計(jì)原則：
7、預(yù)防問(wèn)題 “預(yù)防”—有效解決問(wèn)題的關(guān)鍵 異常分析會(huì)： □銷(xiāo)售異常分析會(huì) □交付異常分析會(huì) □品質(zhì)異常分析會(huì) □成本異常分析會(huì) □績(jī)效分析會(huì) □項(xiàng)目進(jìn)度分析會(huì) 如何開(kāi)好異常分析會(huì)：
A. SPC（統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制） □1924年休懷特博士在貝爾實(shí)驗(yàn)室發(fā)明了品質(zhì)控制圖； □1939年休懷特博士與戴明博士合寫(xiě)了《品質(zhì)觀點(diǎn)的統(tǒng)計(jì)方法》； □二戰(zhàn)后美英將品質(zhì)控制圖方法引進(jìn)制造業(yè)，并應(yīng)用于生產(chǎn)過(guò)程； □ 1950年，戴明到日本演講，介紹了SPC ； □美國(guó)汽車(chē)制造商福特、通用汽車(chē)公司等對(duì)SPC很重視，所以SPC得以廣泛應(yīng)用； □ISO9000質(zhì)量體系亦注重過(guò)程控制和統(tǒng)計(jì)技術(shù)的應(yīng)用；
風(fēng)險(xiǎn)順序度數(shù) RPN RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) 風(fēng)險(xiǎn)順序度數(shù) S=Severity 嚴(yán)重度 O=Likelihood of Occurrence 頻度 D=Likelihood of Detection 探測(cè)度 B. 5S
C. FMEA FMEA起始于60年代航空航天工業(yè)項(xiàng)目。 1974年美海軍用于艦艇裝備的標(biāo)準(zhǔn)《艦艇裝備的失效模式和后果分析實(shí)施程》，首先將它用于軍事項(xiàng)目合約。 1970年晚期，汽車(chē)工業(yè)將FMEA作為在對(duì)其零件設(shè)計(jì)和生產(chǎn)制造的會(huì)審項(xiàng)目的一部分。 1980年初，產(chǎn)品事故責(zé)任的費(fèi)用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生，使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。并由開(kāi)始的500多家公司擴(kuò)展到其供應(yīng)商。 1993年包括美國(guó)三大汽車(chē)公司和美國(guó)質(zhì)量管理協(xié)會(huì)在內(nèi)的，美汽車(chē)工業(yè)行動(dòng)集團(tuán)組織采用、編制了FMEA參考手冊(cè)，2001年7月發(fā)布了FMEA第三版。
D. 頭腦風(fēng)暴法 一種通過(guò)集思廣益，尋找新思維、新觀點(diǎn)的管理方法。 E. 防呆法
防錯(cuò)十大原理
F. 精益、6δ 精益：減少浪費(fèi) 6δ：減少波動(dòng)
8、持續(xù)改善 為什么持續(xù)改善不持續(xù)?！
持續(xù)改善的階梯：
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來(lái)自： 健智 > 《生產(chǎn)管理》
