在江淮安馳焊裝車間內(nèi)，一排排綠色的鐵架上整齊地擺放著剛從佳仕龍“新鮮出爐”的中小零部件和江淮自產(chǎn)的大型配件。新廠房引進了26臺 機器人，其中4臺負責生產(chǎn)小卡，22臺生產(chǎn)小客，機器人焊接優(yōu)勢很明顯，采用標準化焊接方式，一次性成型，可確保品質(zhì)如一。

　　記者在現(xiàn)場看到，在其中由22人操作的小卡焊裝生產(chǎn)線上，零部件完全由機器連線運送，工人只需在固定的工位上打上焊接點即可，隨后按下操作臺上的“搬運可”按鈕，機器人便自動搬運焊接完工的零部件到下一個環(huán)節(jié)。

　　當整個流程結(jié)束后，一個按鈕按下，機器人再將焊接好的車骨架送至調(diào)整線，由工人負責檢查調(diào)整。

　　四分半鐘可焊接一臺車，8個小時的話可以焊接完成100臺。這與老廠房50人一天工作10個小時只能完成不到40臺的數(shù)量相比，效率提高了很多。與此同時，合格率也接近極限，全車2007個焊點，不合格數(shù)始終控制在7個以內(nèi)。
p